Bilqi Forum  

Geri git   Bilqi Forum > > >

ÖDEVLERİNİZİ BULMAKTA ZORLANIYOMUSUNUZ!

SORUN ANINDA CEVAPLIYALIM.

TÜM SORULARINIZA ANINDA CEVAP VERİLECEKTİR !

Sitemize Üye Olmadan Konulara Cevap Yazabilir Ayrıca Soru Cevap Bölümüne Konu Açabilirsiniz !

Yeni Konu aç Cevapla
 
Seçenekler Stil
Alt 09-12-2008, 16:36   #1
Yaso
Operator
 
Yaso - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
 
Üyelik tarihi: Jan 2008
Mesajlar: 32.967
Tecrübe Puanı: 1000
Yaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond repute
Standart Gemi İnşaası

Gemi İnşaası

İnsanlar gemilerden yararlanmaya tarih öncesi dönemlerde başlamışlardır. Yüzen ağaç parçalarından ilham alınarak içi oyulmuş ağaç kütüklerinden ilk gemiler meydana getirildi.
Zamanla gemi inşaatı yeni buluşlara tanıklık etti. Kalaslardan gemi tekneleri yapıldı ek yerleri muhtelif maddelerle takviye edilerek su geçmez hale getirildi. Bu gemilerin baş ve kıç kısımları gergi halatları vasıtasıyla birbirlerine bağlanırdı.
Eski mısırlıların milattan 3000 yıl kadar önce bu şekildeki ilkel gemileri kullandıkları bilinen bier gerçektir. Akdeniz’de finikeliler, eski yunanlılar,eski romalılar,kuzeyde iskandinavyalılar gemi inşaatında büyük bir mesafe katederek omurga ve postaları olan gemiler meydana getirdiler.
Bu gemilerin hareket ettirilmesinde rüzgar ve insan gücü kullandılar. Bu gemiler arasında 50 kürekli 60 metre boyuna kadar olanları vardır.
Medeniyetin ilerlemesiyle teknik imkanlar arttı, ihtiyaçlar büyüdü. Kürek ve yelken kuvveti ile gemilerin istenilen sürate erişmesi güçleşti. Bunun neticesi olarakta makine gücü ile hareket eden gemiler yapılmaya başlandı. 1788 yılında İngiltere’de ilk buharlı gemi yapıldı . Ardından Amerika’da bu gelişmeyi takip ettti ve clermont adında 42 metre boyundaki yandan çarklı buharlı geminin inşaasını tamamladı.
Svannah adındaki bier diğer amerikan gemiside 1829 yılında atlantik okyanusunu aşarak bir ilki gerçekleştirdi.

Makine gücünün gemilerde kullanılması sonucunda daha büyük gemilerin yapılması mümkün oldu. Ancak ağaç mukavemet bakımından büyük gemilerin yapımına olanak sağlamadığından dolayı 19. Yüzyılda demir ve günümüzün en önemli gemi inşaa malzemesi olan celik gemilerin yapımına başlandı. Önceleri demir ve agaç karışık olarak kullanılır, gemilerin omurga ve postaları demirden dış kaplama ve güverteleri agaçtan yapılırdı.
Demirden yapılmış ilk gemiler arasında en bilindik olanları şunlardır, 1843’de İngiltere’de yapılan boyu 87,23 metre, genişliği 15,56 metre,yüksekliği 9,91 metre ve deplasmanı 3000 ton olan ‘great britain’ ile yine İngiltere’de yapılan 207 metre boy, 25 metre genişlik, 17 metre yükseklik ve 2700 ton ağırlığındaki ‘great eastern’ ...
Bu gemilerin pervaneleri ve bunun yanında yandan iki adet çarkı mevcuttu.

19.yüzyılın ikinci yarısında daha süratli gemiler iki ve daha çok pervaneli olarak yapıldı. 20.yüzyılda gemi inşaatında daha büyük hamleler yapıldı. Büyük süratli ve komforlu gemilerin inşaası birbirini takip etti. 291 metre boyundaki ‘bismark’ dünyanın en büyük gemisiydi. Ardından 1929da yapılan ‘Europa’,’Bremen’ ve ’Quen Elisabeth’ .o dönemdeki en muhteşem gemiler olarak tarihe geçtiler.

20.yüzyılda gemilerde motor kuvvetinden istifade edilmeye başlandı ve buna bağlı olarakta gemi inşaa sektörü hızla gelişti.
Gemi inşaatı tekniği günümüze gelene kadar oldukça hızlı ve başarılı bir şekilde gelişti. Günümüzde gemi inşaasında elektrik kaynağı geniş ölcüde kullanılmakta ve çelik,alüminyum,ve suni malzemelerden yararlanılmaktadır. Model tecrübeleri sayesinde gemilere en elverişli şekil verilerek ekonomi ve mükemmellik sağlanmaktadır.

2.GEMİ İNŞAASINDA KULLANILAN BAŞLICA MALZEMELER.

Gemilerin yapıldığı ve tamir edildiği tersanelerde başlıca şu malzemeler kullanılır,

1. Madenler.(Çelikler, dökme demir ve diğer malzemeler)
2. Agaç (Keresteler)
3.Suni maddeler ve yardımcı malzemeler.


2.1. Çelik
Bu bölümde çelik yapımı, çentik duyarlılığı , çelik ve kaynak kullanılmasındaki spesifikasyonlardan bahsedilecektir.
Günümüzde gemi inşaatında kullanılan en önemli malzeme çeliktir. Çelik bilindiği gibi terkibinde %1,7 ye kadar karbon bulunan demir ve karbon alaşımıdır.
Ancak çelik içeriğinde nispeten düşük yüzdelerde başka madenlerde bulunabilir. Çelik yardımcı bier muameley tabi tutulmadan doğrudan doğruya dövülerek işlenebilir. Çelikten dökümde yapılabilir.
Terkibinde %2,5-3,5 karbon bulunan demir ve karbon alaşımlarına dökme demir adı verilir. Döküme elverişlidir ancak dövülerek işlenemez.

Gemi inşaatında çelik, dökme çelik ve hadde çeliği ( levha ve profil olarak) en çok kullanılan yapı malzemeleridir.
Dökme çelik kullanılmak istendiği taktirde uygun büyüklükteki bier çelik parçası derim hanelerde şahmerdan ve çekiçlerle dövülerek istenilen şekil verilir veya dökümhaneler-de modele göre kalıplanarak dökülür. Hadde çeliği veya hadde mamülleri ise çelik haddehanelerinde muhtelif ölçü ve kalınlıklarda levha ve profil şeklinde imal edilerek piyasaya sunulur.

Çelik saçlar düz, bier yüzü baklavalı veya kabartmalı olarak imal edilirler. Baklavalı ve kabartmalı saçlar üzerinde yürürken ayak kaymaması için bazı döşemelerde kullanılırlar.

Düz saçlar 0,5-50 mm kalınlıklarda yapılırlar. Ancak gerekli hallerde daha kalın çelik saçlarda imal edilebilir. 5 mm az kalınlıktaki levhalara ince saç adı verilir. Bunların enleri 1 m boyları ise 4 m kadardır. 5 mm den daha kalın levhalar için aşağıdaki tablo yardımıyla bier fikir sahibi olunabilir.

2.1.1. Çelik türleri

Euronorm 20-74 e göre çelikler kimyasal bileşimlerine veya kullanım yerinde istenen özelliklere göre sınıflandırılır. Kimyasal bileşim açısından alaşımlı ve alaşımsız olarak iki gruba ayrılır.
Kullanım amaçlarını dikkate alan temel ayırım ise şöyledir; kütle çelikleri ( alaşımsız) kaliteli çelikler( alaşımsız, alaşımlı), asal çelikler ( alaşımsız ,alaşımlı).

Kütle çelikleri dayanım ve süneklik değerleri dışında her hangi bir özellik gözetilmeden, genel amaçlarla kullanılırlar. Kaliteli çelikler ise yeriine göre kaynağa uygunluk, gevrek kırılmaya duyarsızlık, derin çekilebilme, otomat tezgahlarında işlenebilme gibi bazı niteliklerede sahip olacak şekilde özenle üretilen çeliklerdir. Asal çelikler özel üretim koşullarından dolayı kaliteli çeliklerden daha az katışkı içerirler. Yüksek alaşımlı çeliklerin asal olması zorunludur. Öte yandan kullanım alanları bakımından konstrüksiyon vetakım çelikleri olarakta bir sınıflandırma yapılabilir.

2.1.1.1. Yapı çelikleri

Kimyasal etkilere dayanıklılık ve imalat sırasında sertleştirme işlemi öngörülmeyen konstrüksiyon çelikleridir. Kullanım yerine göre seçilmelerinde, öncelikle akma sınırının yüksek olması göz önünde bulundurulur. Bunun yanında yeterli süneklik ve gerekli hallerde tokluk da aranan özelliklerdir. Bu arada söz konusu çeliklerin en basşta kaynak olmak üzere, soğuk şekil verme gibi bazı imal usülleriyle ilgili teknolojik özellikleride büyük önem taşımaktadır. Çoğu kez malzeme niteliği olarak kabul edilmesine karşın gerçekte yöntem ve konstruksiyon öğelerini de içerenkaynak kabiliyeti aşağıda belirtilen üç alt kavrama ayrılarak açıklanabilir.

• Kaynağa elverişlilik ; kaynak bağlantısının uygulanan bir yöntemle gerçekleştiril-
mesin de , seçilen malzemenin metalurjik, kimyasal ve fiziksel özellikler açısından her hangi bir olumsuzluk yaratmamasıdır.
Dönüşüm gösteren çeliklerin kaynak işleminde ısıdan etkilenen bölge yeterli sünekliğe sahipse, kaynağa uygunluğun var olduğu genellikle söylenebilir. Bunun için genellikle alınacak önlemlerle martenzit oluşumu engellenmeli veya meydana gelebilecek martenzitin bir ölçüde tok olmasını sağlamak için çeliğin karbon miktarı sınırlanmalıdır.

• Kaynak güvenliği; öncelikle malzemeye bağlı olan kaynağa uygunluk konstrüksiyonun gevrek kırılmaya karşı güvenli olması için yeterli değildir. Yani konstrüksiyonun öngörülen işletme koşulları altında gevrekleşme ve çatlama tehlikesinden uzak kalması, çelik özellikleri yanında başka bazı özelliklerinde imalatçı tarafından dikkate alınmasını gerektirir. Söz konusu etkenler tasarım( saç kalınlığı, dikiş türü, çentik etkisi) ve zorlama durumu olarak iki gruba ayrılır.

• Kaynağın yapılabilirliği ; belirli bir konstrüksiyonun seçilen kaynak yöntemiyle gerçekleştirilebilmesidir.

4.1.1.2. Genel yapı çelikleri

Alaşımsız ve çoğunlukla kütle çeliği olarak sıcal şekillendirmeden sonra normalleştirilmiş veya bazende soğuk şekil verilmiş olarak kullanılırlar. Bu çeliklerden özellikle çekme ve akma dayanımları göz önünde tutularak yer altı ve yer üstü inşaatları, köprü depolama kabı, taşıt ve makine yapımı gibi çeşitli mühendislik alanlarında yararlanılır.

Tablo.1. EURONORM 27-74 ‘ e göre çelik işaretleri
































Bu çeliklerin iç yapıları ferritik ve perlitiktir. Dayanım değerleri şu faktörler sayesinde artar; katı çözelti sertleşmesi, tane sınırları, perlit oranı. Kaynağa uygunluk bakımından karbon mitarı, gevrek kırılmaya duyarsızlık için ise geçiş sıcaklığı veya çentik vurma tokluğu bir ölçü olarak alınabilir. Sonuç olarak kaynak işlemi söz konusu ise çelikler sadece dayanımlarına göre tokluk özelliklerine göre de seçilmelidir. Diğer bağlantılarda ise malzemenin tok olması bağlantının dayanımını etkilemez.



Tablo. 2. DİN 17100’ e göre çeliklerin mekanik özellikleri


























4.1.1.3.İnce saçlar

Genellikle alaşımsız çeliklerden soğuk şekil verilme sonrası yumuşatılmış, kalınlıkları 3mm ‘nin altında olan saçlardır. Şekil verme ve yüzey kaplama işlemlerine uygun çeliklerdir. İnce saçlarda dayanım değerleri çoğu kez ikinci planda kalır. Öncelikle derin çekme ve benzeri şekil verme yöntemlerinin uygulanması için süneklik aranır. İç yapının ince taneli olması ve saç yüzeyinin belirli bir duruma getirilmesi de önemlidir. Yüksek dayanım istenen bazı uygulamalarda saçın şekil değiştirme kabiliyetinin azalması pahasına da olsa karbon miktarını artırmak veya başta mangan olmak üzere alaşım elementi katmak yoluna gidilebilir.

Az karbonlu yumuşak çeliklere özgü belirgin akmadan dolayı ince saçlardan parça yapımında yüzey görünümünü bozan bantlar oluşabilir. Bu olay başta azot olmak üzere çözünmüş atomların dislokasyonlarla etkileşiminden ileri gelir.

İnce saçlar genellikle eritme ve direnç kaynağına uygundurlar.ancak kalınlığı 1 mm ‘ nin altında olan saçlara oksi-asetilen kaynağı gibi ilave malzeme gerektirmeyen uygulamalarda çelikteki kalıntıların miktar ve türü özenle kontrol edilmelidir. Kalıntılar eriyik içinde viskozite artışı ve köpürme meydana getirerek kaynak metalinin
gözenekli olmasına yol açarlar.

4.1.1.4. Yüksek dayanımlı yapı çelikleri

çeliklerde dayanım artırma yöntemleri iç yapıya bağlıdır. İç yapıları bakımından çelikler ferritik, ferritik-perlitik, martenzitik ve östenitik olmak üzere dört gruba ayrılır.
Konstruksiyonlarda yüksek dayanımlı öeliklerin kullanılması aşağıdaki noktaların göz önünde tutulmasını gerektirir.
• Boyutların sadece çekme gerilmelerine göre seçilmesi yeterli olabilmelidir.
• Yüksek dayanımlı malzeme seçerek et kalınlığının azaltılmasında paslanmadan gelebilecek bir sınırlama vardır. Bu bakımdan atmosfer etkisine dayanıklı yapı çeliklerinin kullanılması önem kazanır.
• Statik dayanımın yükselmesi yorulma dayanımını da belli oranda artırmakla birlikte , çentik duyarlılığınıda fazlalaştırır.
• Yüksek dayanımlı çeliklerde süneklik genellikle düşer yani gevrek kırılma eğilimi artar. Konstrüksiyon ne kadar özenli yapılsada meydana gelebilecek hata olasılığıda gözden kaçırılmamalıdır.

4.1.1.5. Paslanmaz ve aside dayanıklı çelikler

Normal alaşımsız ve az alaşımlı çelikler korozif etkilere dayanıklı değillerdir. Bileşimlerinde en az %12 Cr bulunanlar ise yüzeylerine kuvvetle bağlanan yoğun, tok ve çok ince bir oksit tabakasından ötütü pasifleşir, yani indirgeyici olmayan ortamlarda korozyona karşı direnç kazanırlar. Ancak bu çeliklerde krom karbür oluşursa krom miktarı %12 lik değerin altına düşebilir. Böylece korozyona dayanıklılık özelliği kaybolur. Dolayısıyla çelik bileşimindeki karbon derişikliği yükseltildikçe karbon miktarı artırılmalı veya karbür yapma eğilimi kromdan fazla olan belirli elementler katılarak krom karbür oluşumu engellenmelidir.

Paslanmaz çeliklerde alaşım elementleri önem sırasına göre krom, nikel, molibden ve mangandır. Bunlardan krom ve nikel iç yapının ferritik veya östenitik olmasını sağlarlar.

4.1.1.5.1. Ferritik Cr çelikleri

İç yapıları ve mekanik özellikleri mekanik işlemlerle değişmez. Ancak kuvvetli östenit yapıcı olan karbon belirli bir miktara ulaşınca kromun ferrit yapıcı etkisi prtadan kalkar. Böylece yüksek sıcaklıkta oluşan östenitin soğuma hızına bağlı dönüşüm ürününe göre perlitik veya genellikle havada su alan martenzitik paslanmaz krom çelikleri elde edilir. Ferritik çeliklerin taneler arası gerilme korozyonuna duyarşlılıkları azdır. Östenitik krom-nikel çeliklerine göre kükürtlü gazlara karşı daha dirençlidirler. Temelde amonyak ve temel genel korozyona dayanımlı olan bu çelikler noktasal taneler içi ve taneler arası korozyona uğrayabilir. Bu durum da öncelikle iç yapıdaki heterojenliklerden kaynaklanır. Dolayısıyla korozyon dayanımı uygun ısıl işlemler yardımıyla iyileştirilebilir.
Geçiş sıcaklığının yüksekliğinden dolayı çentik vurma toklukları oda sıcaklığında düşük olan bu çeliklerde üst sıcaklıklara doğru gidildikçe tutma süresine bağlı olarak aşağıda açıklanan 3 gevrekleşme bölgesi görünür.
• 400-500 derece arasında fazla kalmış ve yavaş soğutulmuş % 15 den fazla krom içeren çeliklerde çökelmelerin neden olduğu 475 derece gevrekleşmesi görülür.
• 600-800 derece arası fazla tutma sonucu yüksek kromlu ferritik ve bazı östenitik çeliklere %50 Cr-%50 Fe den oluşan sigma fazı oluşur.
• 950 derece üzerinde ise tane irileşmesine ek olarak tane sınırlarında krom karbür çökeltileri oluşur.

Bu çeliklerde kaynak işleminden önce tokluğu artırmak için 150-200 derece arasında ön ısıtma ve kaynak sonrası tavı yapılmalıdır. Tane irileşmesi ve karbür çökelmelerine karşı kaynak sırasında ısı girişi düşük tutulmalıdır. Tokluğu yükselten östenitik türdeki ilave malzemesi kullanılarak kaynak dikişinin çatlama eğilimi azaltılmalıdır.

4.1.1.5.2. Östenitik Cr-Ni çelikleri

Korozyona dayanıklı çeliklerin en önemli bölümünü oluştururlar. Manyetik olmayan bu çeliklere östenitik iç yapıları dönüşüm göstermediği için normalleştirme ve sertleştirme ısıl işlemleri uygulanmaz. Korozyonu önlemek için gerekli olan kromun ferrit yapıcı etkisini, östenit yapıcı alaşım elementi kullanarak ortadan kaldırmak mümkündür. Ancak bu amaçlai kuvvetli östenit yapıcı olamasına karşın karbür meydana getirerek korozyon davranışını zayıflatan karbonun oranını yükseltmek yerine aynı zamanda oksitleyici redükleyici asitlere de dayanıklı olan nikelden yararlanılır.
Kükürtsüz korozif ortamlarda östenitik çelikler ferritiklerden genellikle daha iyi sonuç verirler. Molibden katılmasıyla organik ve çeşitli mineral asitlere, tuzlara karşı daha fazla direnç kazanırlar. Bu çeliklerin dezavantajlarından biri sıcak çatlama eğilimi göstermeleridir. Ayrıca bu çeliklerdeki en büyük sorun krom-karbür çökelmesidir. Bu karbürler taneler arası korozyona ve tane ayrılmasına neden olurlar. Bu olayda krom miktarının korozyona dayanıklılık sınırının altına düşmesi büyük rol oynar. Östenitik çelikler kaynağa çok elverişlidirler. Gemi inşaa sektöründe bu özelliklerinden dolayı oldukça yoğun kullanım alanları vardır. Bu çeliklerde sünekliğin yanında tokluk değeride oldıkça yüksek bir değerdedir. Kaynak esnasında ısıdan etkilenen bölgelerde herhangi bir sertleşme görülmez. Sadece kaynak dikişi yanında kritik sıcaklığa ısınan ve yavaş soğuyan dar bir şerit boyunca karbürler ayrışabilir. Bu nedenle kaynak edilecek çelikler gerektiğinde stabilize türden seçilmelidir. Ayrıca östenitik çeliklerin isi iletim katsayısı küçük , ısıl genleşme katsayısı büyük olduğundan çarpılma tehlikesine karşı kaynak sırasındaki ısı girdisinin düşük tutulması yararlıdır. Taneler arası korozyonu önlemek için çeliğe stablizatör (karbona ilgisikromdan daha fazla olan elementler) maddeler katılabilir.

Bazı fabrikalar dahada büyük ölçülerde saç levhalar üretebilmektedirler. Saç levhaların ölçüleri şu şekilde gösterilir.

Örneğin: 500x1500x7 ( 5000 sayısı levhanın uzunluğunu , 1500 sayısı levhanın genişligini , 7 sayısıda levhanın kalınlığını mm cinsinden gösterir)

2.1.1. Çelik yapımı

Gemilerde kullanılan çelikler başlıca şu üç yöntemden biri ile yapılmaktadır. Gemi çeliklerinde yüksek mukavemet ve korozyona karşı dayanım aranan en büyük özelliklerdendir.

a) Siemens-Martin
b) Thomas yöntemi
c) Bazik oksijen veya oksijen üfleme yöntemi
d) Elektrik ark yöntemi.

2.1.1.1. Siemens-Martin

Siemen-Martin yöntemi gemilerde kullanılan çeliklerin yapımında senelerce kullanılmıştır..
Oksitleme ve gerekebilecek olan eritme siemens-martin ocağının tekne şeklindeki haznesinde gerçekleştirilir. Rejeneratif yakma sistemiyle çok yüksek sıcaklıklara ulaşılabilir. Bu sistemde baca gazları ısısından faydalanılarak ön ısıtılan hava ve yanıcı gaz ayrı kanallardan üflenerek ocak şarjı üzerinde alev oluştururlar. Oksitleme süresi diğer yöntemlerden oldukça uzundur. En önemli olay karbonun , CO gazına dönüşme-
sidir. Yükselen gaz kabarcıkları yani kaynama olayı sayesinde banyo iyice karışır. Tüm eriyik içinde oksitleme reaksyonu homojen bier hal alır.

Hammadde olarak katı veya sıvı pik demir ile hurda kullanılır. Pik demir içindeki karbon hurdada bulunan demir oksitleri (pas,tufal) indirger. Isı dıştan verildiği için karışımdaki hurda miktarı yüksek tutulabilir. Çeliğin kaliteside eritilen hurda miktarına doğrudan bağlıdır. Bu nedenle yüksek kaliteli çelik imalatında haddehane artıkları veya yüksek kaliteli diğer hurdalardan yararlanılabilir.

Üstten ısıtılan ve sıcak olan cürufun reaksiyon kabiliyeti çok yüksektir. Bu yüzden bazik karakterli ocaklarda çok düşük fosfor (%0,02), kükürt (%0,03) ve azot oranları elde edilebilir. Hurdadaki alaşım elementleri sıvı metalde kolaylıkla çözülebilir. Uzun oksitleme süresi bileşimin cok hassas saglanmasına olanak tanır. Dış kaynaklı ısıtmadan dolayı eriyiğin donması söz konusu degildir. Alaşım elementleri oksitlenmeden sonrada katılabilir.

2.1.1.2. Thomas yöntemi

Siemens-Martin yöntemine göre daha yeni olan bu yöntemde reaksiyon hızının artırılmasında oksijen kullanılır.
Oksitleme bazik astarlı konvertörlerde yapılır. Bu yuzden fosforca zengin olan pik demirden çelik üretilmesi mümkün olur. Gereken hava konverterin çok sayıda kanal içeren tabanından sıvı pik üzerine üflenir. Bu yöntemde sadece silisyum ve mangan degil karbonda fosfordan önce yandığından istenen karbon miktarı oksıtlenmeden sonra ferromangan veya spiegel katılarak sağlanabilir.
Thomas çeliğinde gosfor ve azot miktarları oldukça yüksektir. Fosfor ve azot gevrekleşmeye neden oldukları için thomas çeliğinin üretimi almanyada büyük ölçüde durdurulmuştur. Thomas çeliğinini kullanıldığı sistemlere uygulanacak değişiklik veya tamir işlemlerinde çok dikkatli davranılmalıdır. Thomas çeliğinde mekanik özelliklerle bağlantılı olarak kaynak kabiliyetide oldukça kötüdür.

2.1.1.3. Oksijen üfleme yöntemi

Avusturya’da ilk kez 1949’da endüstriyel ölçekte uygulanmıştır. Elde edilen çelikteki azot miktarının çok az olmasını sağlayan saf oksijen su ile soğutulan bir borudan pik üzerine üflenir. Oksijenin metale ilk rastladığı yerdeki büyük sıcaklık etkisiyle astarın tahrip olmaması için üfleme Thomas konverterindek, gibi tabandan yapılmaz. Hava yerine oksijen kullanımından gelen sıcaklık artışı thomas yöntemindeki yanma sırasınıda değiştirir. Fosfor karbondan önce yanar ,böylece fosfor miktarı cok azalır. Banyoya % 25 ‘e kadar hurda katılabilir. Bir diğer ekonomik üstünlükte pik türünün seçimindeki serbestliktir.

Oksijen üfleme yöntemiyle kaliteli,düşük katışkılı,kaynağa elverişli çelikler ekonomik olarak üretililir. Bu yöntem günümüzde siemens-martin yönteminin yerini almaktadır.
__________________



Tüm bölümlerimize yetkili alımları başlamıştır başvurmak için aşağıdaki linke tıklayınız


Yaso isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2008, 16:37   #2
Yaso
Operator
 
Yaso - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
 
Üyelik tarihi: Jan 2008
Mesajlar: 32.967
Tecrübe Puanı: 1000
Yaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond repute
Standart

2.1.1.4. Elektrikli yöntemler

bu yöntemde gereken enerji ark veya indüksiyon ile sağlanır. Yüksek alaşımlı çeliklerin üretilmesi için;

• Ocaktaki oksijen aktivitesi mümkün olduğu kadar düşük tutulmalıdır. Aksi halde alaşım elementide yanar.
• Yüksek ocak sıcaklıklarına erişilebilmelidir. Böylece alaşım elemntleri banyoya daha kolay girer.

Bu koşullar ancak elektrikli eritme yöntemiyle sağlanabilir. Yakıttan dolayı katışkıların artması sorunu yoktur. Gereken oksitleme işlemi demir cevheri veya oksijenle yapılır. Yüksek dayanımlı ve yüksek alasşımlı çeliklerde özellikle yeterlitoklukbakımından çözünmüş gaz miktarı çok az olmalıdır. Bu amaçla hidrojen ve azotun giderilmesi oksijene göre çok daha zordur.

Eriyen elektrotlu ark yönteminde;sürekli biçimde metal banyosuna doğru hareket ettirilen çelik elektrot oluşturduğu elektrik arkıyla vakum altında eritilir. Gaz veya sıvı haldeki reaksiyon ürünleri bu ortamda çeliği daha kolay terkeder. Kükürt ve fosfor ise kimyasal olarak giderilir. Bu yöntemle elde edilen çeliklerin dinamik zorlamalara karşı dayanımları ve çentik vurma toklukları oldukça iyidir.

2.1.1.5. Oksijeni alma işlemleri

Çelik yapımında metalurjik durumları göz önüne alan birinci derecede reaksiyon karbon ve oksijen karışımının bier gaz ortamı oluşturmasıdır.Çelik yapımında kullanılan yöntem ve oksijeni alma işlemi elde edilen çeliğin türünü oluşturur. Oksit giderme işleminde oksijene karşı kimyasal ilgileri demirden daha fazla olan aşağıdaki elementlerden yararlanılır.

Mn-V-C-Si-Ti-B-Zr-Al

2.1.2. Kaynar çelikler (U)

Bu tür çeliklerin oksijeni az miktarda alınmış olup genel olarak 12,5 mm kalılığa kadar olan levhaların yapımında kullanılırlar. Bu nedenle bu çeliğin kullanım alanı daha az önemli elemanların imalatıyla sınırlı tutulmuştur. Gözeneksiz , karbon ve katışkıları çok az olan demir tabakası kaynar çelikler için karekteristiktir. .



2.1.3. Durgun çelikler (R)

Tamamen oksijeni alınmıştır olup en önemli tekne bünyesel elemanları için önerilmektedir. Eş dagılmış yani homojen olan iç yapısı bu tür çelikleri bilhassa kalın levhalar için çok uygun kılar. Oksit giderme işlemi silisyum ve alüminyumun yardımıyla gerçekleştirilir. Durgun çelik imali için silisyum katkısının %0,10 dan daha fazla olması gerekir. Durgun çelik katılaşmaya başladığında elde edilen ingotun üst bölümlerinde belirli büzülme oyukları veya boru şeklindek, gaz boşlukları meydana gelir. İngotun bu kısmı (lunker) kesilerek atılır. Kafa lunkeri blok haddesinde kesilir. Dolayısıyla durgunlaştırılmış çelikte üretim verimi durgunlaştırılmamış celiklerden biraz daha düşüktür. Makrosegragasyonlar kaynar çeliğe göre yok denecek kadar azdır.
Kaynar çelik ingotlarındaki gibi demir tabakası bulunmadığından durgun çeliklerde haddelenen yarı mamüllerin yüzey kalitesi iyi değildir. Derin çekme saçları bu nedenle çoğunlukla kaynar veya şekil değiştirme kabiliyetine büyük önem veriliyorsa düşük karbonlı özel durgun çeliklerden imal edilirler.
Aşağıdaki hallerde çelik durgun dökülmek zorundandır.

• Dökme çelikler ; gemi inşaatında en çok kullanılan materyaldir. Dökülen parçalara daha sonra haddeleme veya dövme gibi şekil verme işlemleri uygulanamayacağı için gözeneksiz yapıda olmaları istenir.

• Sert çelikler ; %0,25 den fazla karbon içeren çeliklerde oksijen miktarı düşük olduğundan katılaşma sırasında ortaya çıkan CO gazı ingotu terkedemeyecek kadar azdır. Kalite açısından sakınca yaratan bu durumu önlemek için çelik durgunlaştırılır.

2.1.4. Yarı durgun çelikler

Durgun çeliğe oranla daha az oksijeni alınmıştır. Daha az oksijeni alınmış olmasına karşın kaynar çeliğe oranla daha çok kullanılır. Yapımı durgun çelikten daha ucuz ve içinde boru şeklindeki gaz boşlukları daha az bulunduğu için kaynak edilen çeliklerde daha çok kullanılır. Yani kaynak kabiliyetleri yeterli düzeydedir. Bu yüzden levha ve profil olarak gemilerde kullanılan çeliklerin büyük çoğunluğu yarı durgun çelikten yapılır.

.2.1.5. Özel durgun çelikler (RR)

Sıvı çeliğe mangan ve silisyuma ek olarak alüminyum katılıp kalan oksijen aliminyum oksit ‘e azot ise AlN ‘e dönüştürülür. Böylece oksijenin yanında şekil değiştirme yaşlanmasına neden olan azotun gevrekleştirici etkiside ortadan kaldırılmış olur. AlN parçacıkların katılaşmada çekirdek rolünü oynaması ve iç yapının ince taneli olmasını sağlar. Sonuç olarak dayanım tokluk değerleri önemli ölçüde ve olumlu yönde değişir. Akma sınırı ve çentik vurma tokluğu artar, geçiş sıcaklığı düşer.

2.1.6. Isıl işlem

Gemi yapımında kullanılan çeliğin büyük bır bölümü haddelenmiş olarak piyasaya sunulur. Bununla beraber geminin kritik bölgeleri için çentik mukavemeti yüksek olan malzeme veya yüksek mukavemetli çelikler istendiğinde normalizasyon ısıl işlemi istenir. İç yapının inceltilmesi çelik ölçülü oranlarda alüminyum veya diğer yapı inceltici elemanların katkısıyla elde edilir. Tamamen öldürülmüs, ince taneli normalize edilmiş karbon çeliği kontrollü bır kimyasal birleşme uygun olarak istenirse çentik darbe dayanımı yüksek olan çelikler elde edilebilir. Su verme ve temperleme işlemleri ile daha sert ve yüksek mukavemetli çelikler elde edilebilir. Fakat bu işlemler düşük alaşımlı veya alaşımsız çelikler için kullanılır.

2.1.7. Levhalar

Levhalar üç tür işlemle elde edilmekte olup bunlar ;kenar kesmeli levhalar, düz haddelenen levhalar, veya devamlı şerit hadde levhalarıdır.
Kenar kesmeli levhalar her iki yönde haddeleme özelliği taşımaktadır. Her iki yönde haddeleme işlemine cross rolling adı verilir. Bitirme işlemleri arasında soğutma, düzeltme, serme, damgalama, kesme ve kontrol bulunmaktadır. Bu türde yapılan çeliklerin genellikle boyuna ve enine doğrultularda çok iyi çentik mukavemetleri vardır.

Düz haddelenen levhaların, her iki yönde haddeleme işleminden geçirilmedikle-ri için enine doğrultuda düşük uzama özelliği vardır. Bu tür çelik üreten fabrikalarda biri yatay diğeri düşey doğrultuda iki adet hadde vardır. Düşey hadde silindiri yan kesme olmadan levhanın enine boyutunu elde eder.

Devamlı şerit haddeleme işlemi daha çok ince ve geniş levhaların yapımında kullanılır. Ara sıra kütükler devamlı şerit haddelemeye girmeden önce belirli bır derecede her iki yönde haddeleme işleminden geçerler. Bu durumda levhaların her iiki doğrultudaki nitelikleri kenar kesmeli ve devamlı şerit hadde işlemleri ile yapılan çeliklerinkinin arasındadır.

2.1.8. Yüksek mukavemetli çelikler

istenilen mekanik özellikler ve kaynağa elverişlilik bakımından yüksek mukavemetli çeliklerin seçimi büyük bır özenle yapılmalıdır. Yüksek mukavemetli çelik saçların gemilerde kullanılması iki gruba ayrılabilir.

a) Akma sınırı 345 MPA =50.000 psi= 3502 kg/mm² olan yüksek mukavemetli karbon çelikleri.

b) Akma sınırı 690 MPA =100.000 psi =70,4 kg/mm²’ye kadar çıkan düşük alaşımlı sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve temperlenmiş çelikler.

Yüksek mukavemetli çelikler genelde şu durumlarda kullanılırlar.

• Geminin çelik tekne ağırlığını azaltmak

• Yüksek gerilmelerin oluştuğu bölgelerde çok kalın levhaların kullanılmasını önlemek için. Düşük alaşımlı nikel çelikleri alçak, bilhassa –57 derecenin altında sıcaklık isteyen yerlerde üstün çentik mukavemetli oldukları için yüksek gerilmelerin olduğu yerlerde kullanılırlar.

2.1.9. Çeliğin çentik sertliği özellikleri ve levha kalınlığının çentik dayanımına etkisi

Malzemenin çentik sertliği veya çarpmalara dayanıklılığı, yük altındaki plastik şekil değiştirmesinde yuttuğu enerji olarak tanımlanır. Malzemenin bu özelliği metalürjik veya mekanik çatlamalar yada çentiklerin oluşması esnasında ansızın çatlamaya karşın dayanıklılığını artırır. Çatlamadan önce çok az veya hiç enerji plastik olarak yutulmamışsa ve kopma yarık tipinde ise malzeme gevrek olarak tanımlanır. Çeliğin bu özelliği büyük ölçüde sıcaklığa bağlı olduğundan dönüşüm sıcaklığı çentik sertliği için bır kriter olmuştur. Gerçekte dönüşüm dar bir sıcaklık bölgesinde oluşur.
Çentik sertliğinin veya dayanımının ölçülmesi için çentik darbe parçaya çentik darbe deneyi uygulanır.

Metalurjik bakımdan aynı gruptan veya dökümden bir çelik için daha kalın levhalar ince levhalara göre çentik etkisine daha fazla duyarlıdırlar. Bu durum daha fazla çelik fabrikasında haddeleme sırasındaki bitirme sıcaklıklıklarındaki değişikliklere bağlıdır. Levha kalınlığını 12.5 mm den 38 mm ye artırmak bazı durumlarda çarpma dönüşüm sıcaklığını 10 ila 20 derece arasında yükseltir.

Belirli yerlerde,daha kalın levhalar için daha büyük çentik sertliği olan çelik kullanma yoluyla bu kalınlık etkisi ortadan kaldırılabilir. Herşeye rağmen kalın levhaların kullanılmasında yerleri neresi olursa olsun çok dikkatli davranmak gerekir.























Şekil.1. ABS’in D türü çeliği için tipik V-çentiği dönüşüm sıcaklığı egrisi.

2.1.10. Haddelenmiş levhaların yönsel özellikleri,soğuk şekillendirmenin malzemeye etkisi ve yorulma

Levhalar haddelenirken iç yapı haddeleme yönünde uzar. Sonuç olarak boyuna alınan deney parçalarının çentik vurma değerleri enine alınan deney parçalarınınkinden daha yüksek olarak bulunur. Bu nedenden dolayı gemilerin kaplama saçlarının sarılmasında levhaların baş ve kıç yönlerinde boyuna olarak bulunmasına dikkat edilmelidir. Böylece haddelemenin boyuna olduğu yönde gelecek olan gerilmelere uygun hareket edilmiş olur.

Kalınlık boyunca yani levha yüzeyine dik yönde levhaların çentik sertliği daha azdır. Buna ek olarak kalınlık yönünde levhanın kopma mukavemeti ve esnekliği azalmaktadır. Bu nedenden levhaların kalınlığı yönünde yüksek yüksek kopma gerilmelerinin taşınmasını istemeyen dizaynlar kullanılmalıdır.

Soğuk şekil verme ; malzemede değişik hasarlar oluşturur. Birinci olarak flençleme veya fazla şekil verme sonucu malzeme yüzeyinde çatlaklar v.b kusurlar oluşar. İkinci olarak aşırı derecede soğuk şekil verilmiş parçalarda çentik dayanımında ve sertlikte düşme gözlemlenir. Bazı çeliklerde gerilmelerin sürekliliği sonucunda ters bier etki oluşabilirki bunuda orta dereceli bır ısıtma hızlandırır.

Soğuk şekillendirmede çentik sertliğindeki azalma çelik yaklaşık olarak %3 ‘den fazla gerildiği zaman ortaya çıkar. Karine döküm saçların veya şiyer-stringer döküm saçların haddelenmesi sorun yaratmaz. Bununla beraber kalın saçların ufak yarı çaplara haddelenmeleri çentik sertliğini etkiler.

Tekne çeliğinin zorlanma yaşlanması genellikle az görülen bır olay olmakla birlikte buna karşın gerekli önlemler ; Bessemer çeliği zorlanma sonucu yaşlanmada esnekliğinden çok kaybettiği için bu tür çeliğin soğuk şekil verilmesi gerekli herhangi bır yapısal eleman için kullanılmaması şeklinde algılanmalıdır.
Bilhassa kalın levhalarda makasta kesilmiş kenarların düzeltilmesi buralardan herhangi bier çatlamanın başlaması olasılığını ortadan kaldırır.

Geminin yapısında yorulmanın önemli bir unsur olduğuna dair pek az kanıt vardır. Yüksek mukavemetli çeliklerin yorulma özelliklerinin normal mukavemetli çeliklerinkinden daha fazla olmadığı bilinmektedir. Bu sebepten dolayı akma mukavemetinin artışından dolayı yorulma mukavemetinde belirgin bier artış olmaz. Yüksek mukavemetli çelikleri kullanan bazı dizaynlar akma noktaları karşılaştırılınca bazen pek ileri sayılmaya bilir. Bundan dolayı,yüksek mukavemetli çelikler kullanıldığında bazı kritik ayrıntıların dizaynına gerekli önem verilmelidir.

3. ÇELİK SPESİFİKASYONLARI

3.1. Normal ve yüksek mukavemetli çelikler

American bureau of shipping (ABS) VE American society for testing and materials (ASTM) tekne çelikleri için benzer kurallar çıkarmışlardır. Tablo1 ve Tablo 2 ‘de teknelerin yapımında kullanılacak normal mukavemetli ve yüksek mukavemetli çelikler için ABS ‘ in kurallar kitabındaki istekleri gösterilmiştir. Ülkemizde bu standartlar Türk loydu tarafından belirlenmektedirler. Aynı zamanda ASTM spesifikasyonunun A-131 bölümüde bu çelikleri kapsar.

Aksi istenmedikçe profiller ve lamalar A türü veya AH türü isteklerine uyan çeliklerden yapılmalıdır.
Yüksek gerilim ve alçak sıcaklıktaki servis gibi özel uygulamada kullanılan çeliğin ticari türleri şunlardır ;

ASTM A 537 sınıf 1, A 537 sınıf 2, A 514, A 518 ve A 517 .

3.2. Levha kalınlık sınırlamaları.

Tekne yapısındaki yerine göre çeliğin değişik türlerinin kalınlık sınırlamaları Tablo 3’ de verilmiştir.

3.3. Amerikan donanması

Amerikan donanmasının yumuşak çelik, yüksek kopma ve düşük alaşımlı yüksek mukavemet çelikleri için spesifikasyonları vardır.

MIL-S-22698 spesifikasyonu gemilerde kullanılan yapısal karbon çeliklerini içine almakta olup ABS’in normal mukavemetteki tekne çeliklerine ait spesifikasyonu ile tam bır uyuşma halindedir. Kalın levhalar için, her iki spesifikasyonda çentik sertliğini elde edebilmel amacıyla normalizasyon ister. Yüksek kopma mukavemetli çelik için amerikan donanması spesifikasyonu MIL-S-16113,HT türüdür. Bu bır karbon manganez çeliği olup akma sınırı kalınlığa bağlı olarak en az 290-245 MPA arasında değişmektedir.

Akma sınırları 345-690 arasında olan sulama yoluyla hızlı sogutulmus ve temperlenmiş çelikler amerikan deniz kuvvetleri malzeme satın alma spesifikasyonlarıyla belirlenmiştir.

Yeni araştırmalar sonucunda yüksek sertlik isteyen kaynaklı konstrüksiyonlar için akma sınırı 860-1035 MPA arasında çeliklerin yapımına başlanmıştır.

Amerikan donanması MIL-S-24113 (gemiler) spesifikasyonu sulama yoluyla hızlı soğutulmuş vede temperlenmiş karbon- manganez çeliklerini kapsar.
.


























Tablo.3. Normal mukavemetli tekne çelikleri için ABS istekleri













































Tablo.4. Yüksek mukavemetli AH32, DH32 ve EH32 türü çelikler için ABS istekleri












































Tablo.5. ABS çelik türleri için kalınlık sınırları



























Not :

1) 51 mm’ den kalın olan saçlar özel olarak onaylanmış spesifikasyonlara göre yapılmalıdır.

2) Sintine dönümü, şiyer sacı, mukavemet güvertesi, ambar agzı kenar saçı, stringer levhası gibi yerlerde kurallarca özel malzemelerin kullanılması gerekli haller olabilir.

3) Gemi yarı boyunda tekne alt saçı (karine), şiyer sacı ve mukavemet güvertesi sacı dışında 51 mm kalınlığa kadar kabul edilebilir.

4) Kurallara uygun bır dabıl batım uygulanmışsa sintine dönüm saçı için en fazla 19 mm kabul edılebilir.

Akma sınırı345-485 arasında olup çentik istekleride belirlenmiştir. Bu spesifikasyonda aynı zamanda ASTM A537 ‘ye benzer normalize edilmiş çelik türünü kapsar.Düşük alaşımlı sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve menevişlenmiş HY80 ve HY100 çelikleri MIL-S-16216 da verilmiştir.

ABS ve amerikan kıyı koruma örgütü (U.S.Coast guard) sıvılaştırılmış petrol gazı (LPG) ve sıvılaştırılmış doğal gaz (LNG) gibi sıvı gazların düşük sıcaklıklarda taşınmaları için kurallar çıkarmıştır. Genel olarak birinci derecede yük tanklarında kullanılacak olan çelik saçlar için 4 türlü servis sıcaklığı aralığı vardır.

1) 0 ºC üzerindeki servis sıcaklıkları için ABS’in B ve D türü normal mukavemetli saçlar haddlendiği gibi kullanılabilir.

2) 0 ºC ve -18 ºC arasındaki servis sıcaklıkları için ABS’ in E ve CS türü çelik saçlar kullanılabilir.

3) -18 ºC ve -57 ºC arasındaki servis sıcaklıkları için kullanılacak çelik 5,5 ºC çentik darbe deneyi isteklerine çalışma sıcaklığının altındaki derecelerde uygun olmalıdır.

4) -57 ºC ve -196 ºC arasındaki sıcaklıklar için östenitik paslanmaz çelikler, nikel alaşımlı çelikler veya alüminyum alaşımlı çeliklerin kullanılması istenir. Çalışma sıcaklıklarına bağlı olarak nikel alasımlı çeliklerde nikel oranı % 2,25-9,0 arasında değişebilir. ASTM ‘in nikel yüzdesi 2,25 olan A203 türleri –62 ºC ‘a kadar kullanılabilir. Nikel yüzdesi 9,0 olan A353 ve A553 türleri -196 ºC’ ye kadar kullanılabilir. Ana malzemenin kaynak metalinin ve ısı geçiş bölgesinin çentik özellikleri belirlenen isteklere uygun olmalıdır.

-18 ºC den düşük servis sıcaklıklarında her kaynak yönteminde kaynak metali, ergime hattı, ısı geciş bölgesi için darbe çentik deneylerinin yapılması istenir. Tekne yapısından ayrı olarak yapılan ikinci derecedeki tanklarda bu tankların yakınlarındaki bölgelerde ve tekne yapısında olan birinci derecedeki tanklarda daha düşük servis sıcaklıkları olduğu için kullanılan tekne çeliğinin normal tekne çeliğine göre daha üstün çentik sertliği olan türdeki çeliğin kullanılması istenir.


4. GEMİ İNŞAASINDA MALZEMELERİN SEÇİLMESİ VE UYGULANAN ISIL İŞLEMLER

4.1. Malzemelerin seçimi

Dizayner, normal servis koşullarında çatlamaya dayanacak malzemeleri seçmelidir. Örneğin : Değişik devamsızlıkların olduğu ve yüksek gerilimlere maruz kalan yerlerde daha büyük çentik sertlikliğine sahip çelikleri kullanmalıdır. Aynı şekildenormalden daha düşük sıcaklıklara maruz kalan yerlerde çalışacak malzemelerinde çentik sertlikleri oldukça yüksek olmalıdır.

Her nekadar malzemelerin seçilmesi büyük ölçüde klaslama kuruluşlarının (ülkemizde TURK LOYDU klaslama kuralları geçerlidir) kurallarınca sınırlandırılmış olsada yapısal iş için kullanılacak çeliğin çok değişik türlerinin bulunabileceği düsünülmelidir. Bazı türler kontrollü sıcaklık haddelemesi, yapı inceltmesi veya normalizasyon gibi yöntemlerin kullanılması sonucu daha da belirginleştirir.


Gün geçtikçe artan bir oranda ticaret gemilerinin dış kaplamasında, güvertelerinde, baş ve kıç direklerinde vede yük donanımı direklerinde yüksek mukavemetli çelikler kullanılmaktadır. Bu çeliklerin bir sürü değişik tipleri çok bir geniş alanda özellikleri değişen bir şekilde haddelendikleri gibi normalize edilmiş olarak veya sulama yolula hızlı soğutılmuş ve temperlenmiş durumlarda sunulmaktadır.
__________________



Tüm bölümlerimize yetkili alımları başlamıştır başvurmak için aşağıdaki linke tıklayınız


Yaso isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 09-12-2008, 16:38   #3
Yaso
Operator
 
Yaso - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
 
Üyelik tarihi: Jan 2008
Mesajlar: 32.967
Tecrübe Puanı: 1000
Yaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond reputeYaso has a reputation beyond repute
Standart

Dönel bıçaklar zıt yönde dönerler
ve aralarındaki açı ayarlanabilir.
Bu suretle düz ve açılı kesme
yapıla bilir. Disk makası çalıştıran
elamanın kalifiye olma zorunlulu-
ğu ve kesilen parçanın bükülmesi,
disk makasın gemi inşaatında kulla-
nılmasını oldukça sınırlamıştır.
Bazı tiplerinde alt bıçak düşeydir ve
sabittir .
Şekil.18. Dönel bıçaklı makaslar.

• İnce saç kesme makasları: 3 mm kalınlığa kadar olan ince saçlar, sabit veya seyyar titreşimli makaslar ile kesilirler. Titreşimli makaslar esas olarak malzemenin eğrisel ve düzgün olmayan kesimlerinde kullanılır. Elektrikli ve havalı seyyar makaslar özellikle gemideki çalışmalar için uygundur.

7.3. Soğuk şekil verme

Saçlara silindirik ve konik sekil vermek için soğuk şekil verme presleri kullanılır. Bunlar hidrolik presler, giyotin tipindeki presler ve saç bükme silindirleridir. Çok karmaşık eğimli saçlara sıcak şekil vermek oldukça zor bir işçiliği gerektirir . Bu işlemlerin soğuk olarak yapılması ile işçilikten %60-70 tasarruf sağlanır. Ayrıca soğuk şekil vermenin bir çok üstünlüğü de vardır; masrafların azalması daha az zamanda eğme yapıla bilmesi, fırına gerek kalmaması, tamir ve bakımın kolaylaşmasın ve daha az sahaya gerek duyulması gibi.

7.3.1. Saç bükme silindirlerinde şekil verme:

Saçlara soğuk şekil verme işinde üçlü ve dörtlü saç bükme silindirleri kullanılır.
Kapalı silindirik bükme için, açık gövdeli bükme silindiri kullanılır.Üst silindir
hareketlidir. Bükülecek saç, prese nakledilir ve kalkmış durumdaki silindirin altına getirilir. Bu işlem atölyedeki tavan kreyni veya diğer bir aparatla yapılır. Ayrıca konveyörler de kullanılabilir. Üst silindir saçın üzerine indirilir ve bastırılır. Bastırma kuvveti eğrilik yarıçapına göre ayarlanır. Silindirler çalıştırılır ve saç ileri geri hareket eder üst silindir giderek bastırılır. Eğer konik form verilecekse, üst silindir, alt silindire paralel durumda değil açılı olacek şekilde ayarlanır. Konik form silindirlerin dönmesi ve üst silindirin giderek alt silindire yaklaşması ile verilir.













Şekil. 19.Saçlara flenç basmak üzere ayarlanan silindirler.

Üçlü silindir saçlara flenç basmak için kullanılır. Bu işlem için, üst silindire özel bir aparat takılır ve saç alt silindirlerinin üstüne yerleştirilen ara parça üzerine konulur.

Bazen saçlar balyozla düzeltilerek silindire yollanırlar. Silindirde ilk formu verilen saçlara, bazı haller ve presle ve ya sıcak işleme ile nihai şekil verilir. Saçlar sıcak ve ya soğuk işlensin mutlaka nihai markalamaya tabi tutulurlar ve kesilirler. Çift düzlemli eğmelerde ise saçlar aönce enine eğim verilir daha sonra üst silindir yükseltilerek 90º döndürülür ve boyna eğim için ilk duruma getirilir. Maksimum saç eğimi üst silindir ekseninin aşağısında olmalıdır. 1-1,5 mt boyunda, kalınlığı saçın maksimum enine eğiminden biraz daha fazla olan çelik ara parçası saçın boyunca, saç ortasına yerleştirilir. Saç ve ara parça silindirden birlikte geçerler; saçın merkezinden boyuna lifler uzatılmış olur ve buda gerekli boyuna eğimi temin eder.







Şekil.20. Boyuna eğimle çift eğimli saça ara parça kullanılarak şekil verilmesi.
a) çanak-biçimli saçta
b) semer- biçimli saçlar.


Saçlara iki yönlü veya karmaşık eğim verme işlemi oldukça zordur. Bu saçlara şekil verilmeden önce, boyuna kenarları uzatılır. Bu işlem düzeltme veya eğme silindirlerinde kenarlar boyunca ara parça kullanılarak yapılır. Sonra saça enine yönde bilinen yolda şekil verilir ve tümsek kısmı üste gelecek şekilde ters çevrilir, alt silindirlerle saç arasına yerleştirilmiş olan ara parça ile birlikte silindirlerden geçirilir.

Çift eğimli saçların eğim kontrolü, 3 boyuna şablon ve 3-5 enine şablonla kontrol edilir. Silindir ve eğilecek saçın eğrilik yarı çapı, silindirin yarı çapından büyük olmalıdır.

Saçın küresel veya çanak şeklinde olması gerekiyorsa, önce saçın ekseni silindirden geçilir, semer şeklini alması gerekiyorsa, önce saçın kenarları geçirilir.

Saçlara dalga- biçiminde korugeyt yapılacaksa, bu işlem saç bükme silindirinde yapılır. Burada bu korugeyt yarıçapı, silindir yarı çapından büyük olmalıdır.

S şeklinde saç eğiminde , eğim hattı önce tebeşirle işaretlenir. Saçın bir kenarı tebeşir hattı boyunca silindirden geçirilir, sonra saç ters döndürülür ve diğer kenar boyunca tekrar eğilir. Bu tip eğmeler içinde uygun kalınlıkta ara parçalar kullanılır.

Hava kanalı, kaporta v.s işlerde kullanılan ince saçların ( 1-2 mm kalınlıkta) eğimi için 30-100 mm çapta 0,4-2,0 mt boyda silindirlere haiz 3’lü, el kumandalı bükme silindirleri kullanılır. Silindirler, kol ve dişliler yardımıyla döndürülür. Bu tip silindirler bazen 4,0mm kalınlığa kadar olan saçların eğimi içinde kullanılır.

• Saçlara preslerde şekil verme: Birden fazla eğime sahip saçlara şekil verme , silindirlerden başka presler ile de yapılmaktadır. Bu hidrolik presler genellikle 250-750 ton basma kuvvetinde olurlar . Ancak kalın saçlara şekil vermede kullanılan preslerin basma kuvvetleri 2000 tona kadar çıkar .

Eğme işlemleri için üniversal ve özel kalıplar kullanılır . Üniversal preste takılıp sökülebilir kalıp tutucusunun bağlandığı taban pleyti , kalıp tutucusuna bağlanan söküle bilir kalıplar , presin kafasına sabitleştirilmiş kalıp tutucusuna bağlanmış sökülebilir üst kalıp bulunur .












Şekil.21.Üniversal preste silindirik kalıplar

Bu düzenleme ile , üniversal pres silindirik kalıp takımıyla donatılmış olur , bu da saçların tek yönde eğilmesini sağlar . Baş bodoslama saçları , iç bükey kenarlı omurga saçları bu tip forma sahip saçlardır .














Şekil.22.Çok yönlü eğriliğe sahip saçların presle soğuk bükülmüş halleri
a)Bodoslama saçı
b)İç bükey kenarlı omurga saçı
c)Stern tüp saçı
d)Sintine dönüm saçı
e)Kıç taraf saçı
f)Semer şeklinde eğilmiş saç

Eğriliğin başladığı noktalar , saç kesildikten sonra belirli bir toleransla saç üzerine markalanır. Çelik şeritlerden yapılmış geçici şablonlar , saçın ekseni ve kenarları boyunca kalıplardan çıkarılır. Markalandıktan sonra saç, kreyn ile taşınarak pres kalıbına yerleştirilir ve şekil verilir.

Bir kenar boyunca eğme işlemleri bittikten sonra saç çevrilerek aynı tarzda diğer kenarlar eğilir. Eğer saç boyunca eğimin değişerek gitmesi isternirse, kalıp tutucular, alt saç desteklenerek açılı olarak ayarlanılır.

Eğer boyuna eğme yapılacaksa, metal takviye parçaları kullanılır. Bu parçalar saçın enine kesit şekline uygun eğriliğe haizdir. Bu parçaların biri saç üzerine, kalıp eksenine gelecek şekilde, diğer ikiside kalıp uçlarına gelecek şekilde saçın altına yerleştirilir. Üst kalıp aşağıya doğru bastıkça, saçın boyuna lifleri uzar ve böylece gerekli eğrilik sağlanmış olur.

Eğrilen saç kreynler ile alınır ve kalıplarla kontrol edilir. Kalıbın kenarları saç yüzeyine tam olarak temas etmelidir.
Silindirik üniversal pres kalıpları, az boyuna eğimli olan saçlara çift yönlü eğim vermekte kullanılır (metal takviye parçaları kullanılarak):


Sintine dönümü saçları ve kıç dönümü saçları çift yönlü eğime haizdirler ve preslerde, çanak kalıplara şekil verilirler. Bu halde üniversal presin kalıp tutucuları arasına alt kalıplar yerleştirilir. Çanak kalıp da üst kalıp tutucusuna cıvata ile bağlanır. Pres çalıştırılarak, saça istenilen şekil verilir. Saç alt kalıp üzerine konulur ve şekil verme süresince enine ve boyuma hareket ettirilir. Saçın eğriliğinin her zaman alt ve üst kalıplarla tam uyuşma göstermemesi nedeniyle, saç metal destek parçalarıyla ayarlanır. Enine ve boyuna eğrilik yarı çapını azaltmak gayesiyle, iki boyuna iki de enine şerit, alt kalıbın kenarları boyunca yerleştirilir. Bu halde üst kalıp, alt kalıp ekseni boyunca saç üzerine konulan şerite temas eder.









Şekil.23. Universal saç bükme presi için çanak kalıplar.

İki tarafıda ayrı eğriliğe sahip saçlara semer- biçimi kalıp takımı ile şekil verilir. Bu tip eğme yukarıda izah edilen eğmelerle benzer işlemlere sahiptir.

Küresel şekle sahip kıç taraf saçları özel tipte kaynaklı kalıp ile eğilir. Şablon yardımıyla küresel şekil verilmiş olan alt kalıp iç bükeydir ve presin taban pleytine bağlanır. Üst kalıbın alt yüzeyi dış bükey- küresel şekildedir ve presin kafasına bağlanır. Saç kreyn ile alt kalıp üstüne yerleştirilir ve presle istenilen şekil verilir. Saçların eğim kontrolünde, şablon veya kalıpların saça tam olarak uyum göstermesi gerekir.

• Saçların giyotin tipinde eğme ve şekillendirme presleriyle eğilmesi: Çok sayıda çeşitli tekne elemanları ve (baş, kıç omurga saçları, özel şekilli bölme ve perde saçları, korugeyt saçları, direk saçları, hava kanalı saçları, elektrik panel saçları ve çok değişik şekilli diğer elemanlar ) giyotin tipinde eğme ve şekillendirme presleriyle şekillendirilirler.

Bu makinelerde, elemanlar özel ve üniversal kalıplar vasıtasıyla şekillendirilir. Özel kalıplar çok sayıda benzer parçaların şekillendirilmesinde kullanılır. Üniversal kalıplar ise nispeten daha az sayıda benzer parçaların şekillendirilmesinde kullanılır. Şekil.24.teki universal kalıp kanal-kesitli elemanların şekillendirilmesinde kullanılır. Pres, flenç basma gayesinde kullanıldığında flenç genişliğine göre ayarlanan stoper, alt kalıba bağlanır, birkaç eğimli karmaşık elemanlar veya kutu kesitlere şekil verildiğinde eğik üst kalıplı üniversal kalıplar kullanılır.










Şekil.24.Üniversal eğme kalıpları
a)düz üst kalıplı b) eğik üst kalıplı

Bu preslerin kullanılması halinde eğim kontrolü ve eğim toleransları flençleme preslerinde olduğu gibidir. Presler iki kişilik ekiplerle çaliştırılır.

7.4.Ağız hazırlama işlemleri

Ağız hazırlama bir çok durumda elemanların kenarları , saç düzlemine göre istenilen bir açıda düzenlenerek kaynak işlemleri için hazırlanılır.

Alevle kesme işleminde kenarları açılı olarak kesilmemiş (ağzı açılmamış) saçlara, kenar düzeltme makinesinde ağız açılır. Bu makine saçın kenarları düz yada açılı olarak düzeltilir. Alevle kesme işlemi neticesinde dalgalı hale gelmiş 15-20 mm veya daha kalın saçlar yada makinede işlenebilirler.

Bu makinenin gövdesi, kapalı kesitli döküm bir taban ile yanlardaki bağlantı parçalarından ibarettir. İşlenecek saç, taban üzerine yatırılır ve vidalı pabuçlarla üzerine bastırılır.(bu bastırma elektronil, hidtolik veya pnömatik yöntemle olabilir).

Daha verimli çalışmak için boyutları, makine işlenecek en geniş saça uygun olan ilave bir kaynak konstrüksiyonlu tabanda makine tabanının arka tarafına yerleştirilir. Üzerinde işleme takımı bulunan araba tüm makine boyunca taban yüzeyine hareket eder. Bu hareket gövdedeki gayd lar üzerinde olur. Hareket klavuz vida ile sağlanır. Daha modern tiplerinde araba hareketi krenmayer ve düz dişli ile sağlanır. Düz dişli arabaya bağlıdır. Suport üzerinde bir veya iki kesici takım bulunur. Eğer bir takım varsa takımı 180º döndürücü bir aparat takılır. Bu suretle takımın her iki yönde hareketine, olanak verilmiş olur. Eğer suportta iki takım bulunuyorsa takımlardan biri arabanın karşı yöndeki hareketinde kullanılır.













Şekil.25.saçın kenarlarının işlenmesinden önce durumunun geyç ile kontrolü
1)Geyç takılmış suport 2)Makine pleytine yerleştirilmiş saç

Saç işlenmeden önce, yerleştirme durumu suport üzerine monte edilmiş olan bir geyç ile kontrol edilir. Üzerinde ince uç bulunan geyç, saçın kenarındaki marka hattı üzerinde gezdirilerek ayarlama yapılır.

25-30 mm kalınlığa kadar saçların işlenmesinde kenarlar boyuncabulunan düz parça çıkarılabilir. Eğer daha ince saçlar işleniyorsa, kenar boyunca aşağıya doğru hareket edebilen özel takımlar kullanılır.

Ters dönebilir takımlar kullanıldığında, takımın doğru durumda olup olmadığı dikkatle izlenmelidir. Takım : merkezinin saç kalınlığının yarı noktasından, 3 mm den az olmamak üzere, üzerinde olacak şekilde ayarlanmalıdır. Takım bu durumdayken, düz parça tarafından takım üzerine tatbik edilen kuvvet takımın alt bölgesine yoğunlaştırılır. Düz parçanın kalınlığı takımı yatay olarak hareket ettirilerek ayarlanır ve takım yerleştirilirken düşey olarak hareket ettirilir. Açılı kenar hazırlanacaksa, takım açılı olarak ayarlanır.

Kesici takımın hızı çelik kalitesi ve saç kalınlığına göre değişir.

Kesici takımlar özel makinelerde bilenmelidir. Çalışma esnasında bazen takımlar darbe yüklerine maruz kalabilirler, bu nedenle yüksek kaliteli çeliklerden yapılırlar. Sert metal uçlu takımlar darbe yüküne uygun olmadığı için kullanılmaz. Bu makinelerde suport hareketi 15 mt dir.

Saç kenarları alevle kesilirken aynı zamanda kaynak ağzı için açılı olarak kesilebilmektedir. Bu nedenle ağız hazırlama makinelerinin kullanımı terk edilmiştir.

7.5. Flençleme ve delme

Küçük tekne elemanlarına flenç aşağıdaki yollarla basılır.

• E1 kumandalı kenar kıvırma makineleri ile

• Flençleme makineleri ile.

• Saçlara her türlü şekil verebilen her hangi bir presle

• Üniversal saç bükme presiyle

Hidrolik makinelerde, flenç basılacak kısım çeneler arasına özel kademeli bir kama ile ve hidrolik kriko yardımıyla tutturulur. ; sonra yatay silindir saç üzerine basarak flenç leme yapar.













Şekil.26. Flençleme makinesinin hareketini gösteren diyagram

a) Gövde
b) Hareketli parça
c) Tahrik elemanı
d) Sökülebilir parça
e) Stoper
f) Kenetler
g) Saçın flenç basılmadan önceki durumu
h) Flenç basıldıktan sonraki durumu

Şekilde görülen flençleme makinesinde saç flenç için markalanmış hatta göre ayarlanarak yerleştirilir. Yerleştirme kontrol edildikten sonra, eğilecek kısım makinenin alt ve üst çeneleri arasına sıkıştırılır. Dönel parçanın saçı düşey konuma getirmesiyle flenç basılmış olur. Makinenin üst çenesinde bulunan sökülebilir. Parçanın kalınlığı eğilecek saç kalınlığı kadar olmalıdır. Uzun kenarlı durumlarda bu parça iki veya üç bölümlü olur. Küçük elemanlara flenç basıldığında bir arada birkaç parça makineye yerleştirilir be bir hareketle birden fazla elemana flenç basılmış olur.

Bu işlemler saçın boyutlarına ve işin karmaşıklığına göre iki kişi tarafından yapılır.




8.KAYNAK

Günümüzde gemi inşaasında perçin ve diğer elemanlarla oluşturulan birleştirmelerin yerini kaynak lı bağlantılar almıştır. Kaynaklı bağlantılar doğal olarak çok daha iyi sızdırmazlık sağlarlar. Kaynak tekniği üç amaca yönelik olarak uygulanmaktadır.
• İmalat amaçlı
• Tamir amaçlı
• Yüzey kaplama amaçlı

Bir imalat yöntemi olarak kaynak tekniği diğer imalat yöntemlerine kıyasla çok daha fazla önem taşımaktadır. Boru hatları, 100 000 tonluk dev süper tankerler, petrol platformları gibi hemen hemen bütün prodüksiyonlarda kaynak vazgeçilemez konumdadır ve bu ürünlerin temel imalat yöntemini teşkil etmektedir. Ülkemizde özellikle oksi-asetilen ve elektrik ark kaynak yöntemlerinin kuullanılma alanları büyük gelişme göstermiştir.

Diğer üretim yöntemlerinin olanak vermediği tamir işlemlerindede kaynak tekniği başarı ile kullanılmaktadır. Bu nedenle yüksek mukavemetlerin aranmadığı her türlü çelik konstrüksiyonda rahatlıkla kullanılabilecek kaynak elektrotları geliştirilmiştir.

Yüzey kaplama veya dolgu amaçlı kaynak uygulaması, parçaların değişik amaçlarla yüzeylerinin aynı veya farklı ilave malzemelerle kaplanması olarak tanımlanabilir. Bu tip bir işleme mekanik aşınmalar veya kimyasal aşınmalar sonucunda gerek duyulabileceği gibi, bu tür zorlama ve etkilere maruz kalacağı önceden bilinen parçaların , yüksek dirençli malzemelerle kaplanması amacına dönük olarak da baş vurulabilir.

Kaynak dıştan görünüşte şekil sürekliliği gösteren bir birleştirme yöntemidir. Gerçekten kesite dışardan baktığımızda özellikle kaynak yerinin altı ve üstü tesviye edildiğinde sanki ek yeri yokmuş gibi görünür.

Kaynakla yapılan üretimde seçilen malzemenin mümkün olduğu kadar ana malzeme ile aynı ergime sıcaklığına sahip olması öngörülmektedir. Kaynak tekniğinde kullanılan eş malzeme deyimi metalurjik anlamda eşitlik olarak düşünülmekte, bir birleştirmede kaynak bölgesinde tüm malzemelerin birbirleri içinde karışabilmeleri anlamını taşımaktadır.

Kaynak yönteminin ve kullanılacak dolgu metalinin seçimi, kaynatılacak malzemeye, kaynak pozisyon sınırlamalarına, işin sırasına ve düzenine, araçların portatifliğine geniş ölçüde bağlıdır. Kaynakla birleştirme yöntemlerinin pek çok kuruluşlarca kalite kontrolleri istenir. Her tersanenin içinde normal olarak kullanılan kaynak yönteminin onaylanması için gerekli deneylerin yapılması klaslama kuruluşlarınca istenir.

8.1.Metallerin kaynağında kullanılan başlıca kaynak yöntemleri.

Metallerin eritme kaynağında başlıca olarak, aşağıdaki usuller kullanılır.

1) Eritme kaynağı usulleri

1.1) Döküm eritme kaynağı

1.2) Elektrik direnç eritme kaynağı

1.3) Gaz eritme kaynağı

1.4) Elektrik ark kaynağı

1.4.1) Karbon arkı ile kaynak

1.4.2) Metal arkı ile kaynak

1.4.3) Koruyucu gazla kaynak ( Gaz altı kaynağı)

A- TIG kaynağı

a) Normal TIG kaynağı

b) Plazma TIG kaynağı

c) Ark atom kaynağı

B-MIG kaynağı

a) Normal MIG kaynağı

b) Aktif gazla MIG kaynağı

1.4.4) Metal koruyucu altında (yalıtılmış elektrod ile) kaynak

1.4.5) Tozaltı kaynağı

1.5) elektron bombardumanı ile kaynak

1.6) Lazer ışını ile kaynak

2. Basınç kaynağı usulleri

2.1) Soğuk basınç kaynağı

2.2) Ultrasonik kaynak

2.3) Sürtünme kaynağı

2.4) Ocak kaynağı

2.5) Döküm basınç kaynağı

2.6) Gaz basınç kaynağı

2.7) Elektrik direnç kaynağı

2.8) Elektrik ark basınç kaynağı

2.9) Difüzyon kaynağı

Ülkemizde alışılmış oksi- asetilen ve elektrik ark kaynak yöntemlerinin kullanılma alanları büyük bir gelişme göstermektedir. Gemi yapımı, çelik konstrüksiyon , basınçlı kaplar ve büyük makine konstrüksiyonlarında toz altı kaynağının klasik tek tel ile yapılan yöntemi geniş çapta kullanılmasına karşın, çift telle yapılan tandem, seri ve paralel yöntemleriyle bant elşektrot uygulaması henüz yoktur.

Gaz altında yapılan MAG kaynağı, son 10 yıl içerisinde, artan oranda endüstrimizin çeşitli alanlarında, örneğin buhar kazanları, gemi yapımı, çelik konstrüksiyon... v.b. , uygulama alanları bulunmaktadır. Soygaz atmosferi altında yapılan TIG ve MIG kaynağı yönemleri yüksek alaşımlı çelik ve demir dışı malzemelerin kaynağında yaygın biçimde kullanılmaktadır. Kimya endüstrisi, petro kimya tesisleri, gıda endüstrisi bunların başlıca örnekleri arasındadır.

Lazer ve elektron ışınları ile kaynak Hava Kuvvetleri’ nin yanı sıra özel sektör işletmelerinde de kullanılmaktadır. Örneğin; Renoult otomobil fabrikasında elektron ışınları yoluyla kaynak yapılmaktadır. Plazma ile kesmenin kullanıldığı bir çok endüstri dalı mevcuttur. Sürtünme kaynağı matkap uçları ve süpap üretiminde kullanılmaktadır. Çift tabanlı tencere üretimi ülkemizde uygulanan difüzyon kaynağına ait örnekler arasındadır.
Nümerik kontrollü ve programlı oksijen ile kesme makinaları tersanelerimize girmiştir. Kaynak dikişlerinin muayene ve kontrolü de özellikle1970’ li yıllardan sonrageniş çapta uygulama alanına girmiştir. Bu arada TSE’de kaynak standartlarının çıkarılmasına hız verilmiştir. Özellikle dış pazarlara açılan ülkemiz endüstrisinde kalitenin temini için muayene ve kontrolün ciddi olarak yapılmasının önemi büyüktür .
Bu gün ülkemizde her tür örtülü elektrod, toz altı ve gaz altı kaynak telleri, özlü teller, yumuşak ve sert lehim tel ve alaşımları , bütün kaynak gazları, elektrik ark kaynak makinaları toz altı ve gaz altı kaynak cihazları, oksi- asetilen kaynak üfleçleri ve detantörleri, nokta kaynağı makineleri, oksijenle kesme ve lehimleme dekapanları üretilmekte ve çeşitli ülkelere ihraç edilmektedir.

8.2. Malzemelerin kaynak kabiliyeti

Bir metalsel malzeme, şayet ısının tesiri altında kalan bölgedeki, özellikleri fazla miktarda tahribe uğramamışsa kaynağa uygun olarak kabul edilebilir. Bazı hallerde bu bölgedeki özelliklerin korunması bakımından, özel önlem ve yöntemlere gerek duyulabilir; işte bu gibi durumlarda malzemenin kaynak kabiliyeti incelenmesi gerekir.

Kaynak kabiliyeti kesin ve kantitatif olarak ifade edilmeyen, kompleks bir anlamı olan bir özelliktir. Millet arası kaynak endüstrisi IX nolu komisyonu kayak kabiliyetini şu şekilde açıklamaktadır :

Bir metalsel malzeme verilen bir yöntem ile bir dereceye kadar kaynak edilebilir ;uygun bir yöntem uygulanarak metalik bağlantı elde edildiği zaman, bağlantı yerel özellikleri ve bunların konstrüksiyona etkisi bakımından, belirlenmiş bulunan özellikleri sağlamalıdır.

Açıklamadan da görüldüğü gibi kaynak kabiliyeti yalnız malzemeye ait bir özellik değildir, aynı zamanda kaynak yöntemine ve konstrüksiyona da bağlıdır. Bir malzeme bir kaynak yönteminde gayet iyi bir kaynak kabiliyeti göstermesine rağmen diğer bir yöntemde zayıf bir kaynak kabiliyetine sahip olabilir. Örneğin, alüminyum ve paslanmaz çelikler oksi- asetilen yönteminde zayıf bir kaynak kabiliyeti göstermelerine karşın, gazaltı (MIG-TIG) yönteminde iyi bir kaynak kabiliyetine sahiptirler.















Şekil.27. Kaynak kabiliyetinin mazleme üretim yöntemi ve konstrüksiyona bağlılığı.








































Şekil.28. DIN 8528’ e göre kaynak kabiliyetini etkileyen faktörlerin şematik gösterilmesi.

Bir metalsel malzeme yüksek derecede kaynak kabiliyetine sahiptir denildiği zaman, özel önlemlere başvurulmadan, tatminkar bir kaynak kalitesin,in elde edilemeyeceği anlamı ortaya çıkmaktadır.

Kaynak kabiliyeti, derecesini belirten özellikler , yukarıda da belirtilmiş olduğu gibi malzemeye ve konstrüksiyona ve kaynak yöntemine bağlı olarak değişir, iyi bir kaynak kabiliyeti derecesinde kaynak bölgesinin mekanik ve kimyasal özellikleri mümkün olduğu kadar esas metale yaklaşmış olmalıdır.

9.GEMİ İNŞAASINDA KULLANILAN KAYNAK YÖNTEMLERİ

Gemi yapımında en fazla kullanılan kaynak yöntemi pastalı elektrodlar la elle yapılan metal-ark kaynağıdır. Bununla beraber, bir çok otomatik ve yarı otomatik yöntemler başarı ile kullanılmaktadır. Bunlar ;toz altı, gaz metal –ark, toz çekirdekli ark, curuf altı ve MAG yöntemleridir. Curuf altı ve MAG gibi yöntemler kalın kesitli parçaların bir tek paso da kaynatılabilmesini sağlar. Özel toz altı kaynakları uzun bir kaynağın tek taraftan kaynatılmasını sağlayabilir. Gelecekte elektron ışın kaynağı veya lazer ışın kaynağı yöntemleri gemi yapımında uygulama sahaları bulabilir. Bu bölümde gemi yapımında kullanılan belirli kaynak yöntemleri anlatılmaktadır.

Kaynak yönteminin ve kullanılacak dolgu metalinin seçimi, kaynatılacak malzemeye, kaynak pozisyon sınırlamalarına, işin sırasına ve düzenine ve araçların portatifliğine geniş ölçüde bağlıdır. Kaynak yöntemi ve dolgu metali öyle seçilmelidir ki sonuçta elde edilen kaynak dikişinin mekanik özellikleri kaynatılan ana metalinkine eş değer olsun.

Kaynakla birleştirme yöntemlerinin pek çok kuruluşlarca kalite kontrolleri istenir. Her tersane içinde normal olarak kullanılan kaynak yönteminin onaylanması için gerekli deneylerin yapılması klaslama kuruluşlarınca istenir.

9.1. Örtülü metal –ark kaynağı

İyi bir kaynak dikişinin elde edilmesini etkileyen faktörler, kaynak birleştirme dizaynı, içeriye girilebilme, kaynak ağızının hazırlanmasındaki doğruluk, kaynak araçlarının uygunluğu, yukarıda anlatılan kaynak yöntemleri ve kaynakçıların ustalığı belirlenmesi için, kullanılacak elektrodların değişik tiplerin karakteristikleri ve her biri için tercih edilen kaynak tekniğinin yetiştirme kurslarının uygulanması gereklidir.

Bazı elektrod türleri aynı mukavemet aralıklarındaki diğer elektrodlarla karşılaştırıldıklarında daha az uzaman örneği gösterirler. Düşük uzaması olan E6012,E6013 ve E7014 gibi elektrodların, mukavemet güverteleri dış kaplama, dabılbatum tank üstü kaplaması v.s, gibi ana mukavemet elemanlarının kaynağında kullanılması onaylanmaz.

Otomatik gravite kaynağında özel olarak yapılmış yüksek demir oksidi ve demir tozu örtülü elektrodlar köşe kaynağı yapmada kullanılır. Elektrodların boyu yaklaşık olarak 635-760 mm olup, bir kaynakçı özel olarak yapılmış presleri kullanarak aynı anda 4-6 elektrodu kullanabilir. 3 ayaklı pensenin bazı dar yerlerde kullanılması zor olduğu zamanlar özel olarak yapılmış ve yaylı olan penseler kullanılabilir.



Tablo.6.Gemi yapımında en çok kullanılan elektrodlar.

















Elektrodların her birinin değişik kaynak durumları için ölçü sınırlandırmaları vardır. En alttaki üç elektrod yatay durumdaki köşe kaynakları ve düz durumdaki kaynaklar için uygundur.


9.1.1. Elektrodların saklanması

Elektrodlar karışma olmaması, hasar görmemesi veya gereksiz şekilde nemlenmemeleri için temiz ve kuru bir ortamda saklanmalıdır. Değişik elektrod tipleri çeşitli nem kontrolleri isterler. E6010 ve E6011 elektrod tipleri iyi yanmaları için örtülerinde biraz nem isterler ve genel olarak ıslanmamaları ve uzun süre çok fazla nemli havada kalmama koşuluyla kullanılmadan önce kurutulmaları gerekmez . Tekrar kurutma derecesi 66 dereceyi geçmemelidir.

Hidrojenli elektrodlar, kullanılmadan hemen öncesine kadar özel şekilde korunmuş kutularda saklanmalı ve tamamen kuru olmalıdır. Kutulardan bir defa çıkarıldıktan sonra ise 120 derece ile230 derece arasındaki fırınlarda saklanmalıdır. Yüksek mukavemetli ile yüksek gerilmelere maruz normal mukavemetli çeliklerin kaynatılmasında , tiplerine bağlı olarak elektrodların 260- 4258 derece arasında bir saat süreyle kurutulmaları iyi olur. Eğer hemen kullanılmayacaklarsa fırınlarda saklanmalıdırlar.

Düşük hidrojenli elektrodların örtüleri ortam sıcaklıklarında havanın nemini çeker. Nemlenme süresi ortam sıcaklığına ve nem oranına, elektrod tipine ve işin yapılış şekline göre 4 ile 9 saat arasında değişir. Daha kritik durumlarda kaynak yapmak için veya bazı yüksek mukavemetli çeliklerin kaynatılmasında bilhassa nemli bir havada bu süre 4 saatten daha az olabilir. Yüksek nemli hava koşullarında yaklaşık olarak 120 derecede çalışan portatif fırınlar kullanılmalıdır.

Arka tarafı bantlama ; Arka tarafı temizlemeden tek taraflı kaynak işleminin yapılabilmesi için cam yönü gibi değişik tipte arka taraftan destekleme malzemeleri yapıştırıcıların yardımıyla yerine tutulur diğerleri ise kaynatılacak bağlantının arka tarafına ( köküne) sıkıştırılır. Bazı durumlarda otomatik veya yarı otomatik kaynaklarda arka taraftan destekleme bandı kullanmadan önce arka kök pasoları el kaynağı ile kaynatılır. Arkadaki bantı yakmamaya özen gösterilmelidir. Bazı durumlarda bandın yanmaması için geçici olarak bandın üzerine bakır levha konur.



















Şekil.29. Gravite kaynağı

9.2. Toz altı kaynağı

Toz altı kaynağı yöntemi düz levha blokların (güvertelerin, perdelerin,dış kaplama saçlarının, karine ve bordadaki düz kısımlarının) armuz ve sokralarının kaynağında ve düz yatay pozisyonlarındaki köşe kaynaklarının yapılmasında geniş ölçüde kullanılır.

Bu yöntem aynı zamanda kızaktaki tekne üzerindeki güvertelerin armuz ve sokralarının toz altı kaynak makinasının hareketi aşağıya doğru biraz eğimliyken kullanılır ve bu eğim 19 mm den daha kalın levhaların tek pasoda kaynatılmasında 1 dereceyi geçmez ve çok pasoya göre kaynak ağzı açılmış kaynak bağlantılarında ve köşe kaynaklarında 3 dereceyi geçmez. Bununla beraber bir çok kaynak yukarıya doğru yapılır.


Tekne üzerindeki güverte kaplamasının toz altı kaynağında, alt tarafından elde yapılmış bir kök pasosu veya arka tarafında bir bantla desteklenmiş üst taraftan bir kök pasosu atılır ve daha sonra üst taraftan toz altı kaynağı bitirilir.

Tersanelerin kendilerinin saç kaynağına göre değişen standart bir kaynak yöntemi kaynak ağzı bağlantılarının uygulanması gereklidir. Kontrol edilmesi gerekli olanlar elektrod tipi ve ölçüsü, nem miktarı, akım, voltaj, ilerleme hızı, tozun türü ve incelik derecesidir. Kaynakçılar kaynak ağzının açılmasındaki değişiklikler ve anormal durumda bu standartlardan ne gibi sapmalar olabileceğini bilmelidirler.

Kaynak ağzının temizliği, levha kenarının hazırlanması ve montajı elde yapılan kaynağa göre daha fazla özen ister. Metod kaynakları çatlamaların önüne geçebilecek kadar boyda yapılmalıdır. Levhaları bir arada tutabilecek kadar kısa ve sık olmalıdır. Kaynak yapılırken çatlamış olan metod kaynakları temizlenerek çıkarılmalıdır.

Kaynatılacak her iki uçta taşıntı lamaları bulunmalıdır. Bunlar toz altı kaynağında taşıntıları sağlar. Bu taşıntı lamaları ana levhalara gayet iyi bir şekilde kaynatılmalı ve kaynak anında ana levhalar ayrılmalıdır. Bu taşıntı lamalarında da aynen ana levhaların kaynak ağzı şekli devam ettirilmelidir. Her paso kaynak mümkün olduğu kadar taşıntı lamalarının en ucundan başlamalı ve toz altı kaynak makinesinin başlığı ana levhaya ulaştığında kaynak koşulları oluşmalıdır. Bazı durumlarda kaynak pasosu diğer uca ulaşmadan önce bitirilir.

Makine daha sonra diğer uçtaki taşıntı lamasından karşıt yönde kaynağa başlar ve ilk durulan noktada kaynak işlemi bitirilir. Diğer durumlarda kaynak işlemine durmaksızın öbür uçtaki taşıntı lamasının sonuna kadar devam edilir.

Geri adımlı tipi kaynak sırası iki levha ile birlikte kullanıldığı zaman büzülmeleri ve kaynağın her iki ucundaki sıcak çatlama olasılıklarını azaltır. Armuzun ilk 2-2,5 mt lik kısmı kaynak makinesi ile geri adımlı yöntemle kaynatılır. Daha sonra kaynak karşıt yönden ilk başlangıç doğrultusunda tamamlanır.









Şekil.30. Tek taraflı toz altı kaynağında tipik bağlantı detayları
Kaynak ağzına paralel olarak monte edilmiş bir ray üzerinde hareket eden taşıyıcının kullanıldığı araç en çok tercih edilendir. Her ne kadar tek arklı sistemler çok kullanılıyorsa da iki veya üç elektrodlu makinelerde yapılan kaynağı çoğaltmak için kullanılır. Birden fazla elektrotlu makinelere ek olarak yapılan kaynağı çoğaltmak için sıcak tel ve toz metal katkıları (özel yöntem deneyleri istenemektedir) gibi özel metodlar kullanılır.

Çelikler özellikle yüsek mukavemetli çelikler düşük servis sıcaklıkları için kaynatıldıklarında genellikle istenilen çentik sertliğini elde etmek için normalden fazla sayıda paso ile kaynatılırlar.



































Şekil.31.Stifnerlerin levha paneline otomatik köşe kaynağı.

Tek taraflı otomatik toz altı kaynak yöntemi geliştirilmiş olup karşı tarafta en az kaynak onarımı ile güvenilir kaynaklar elde edilebilir. En çok kullanılan karşıt taraftan destekleme yöntemlerinden biri şekil .30. da verilmiştir. Özel kalitede bir toz kullanılmıştır. Bu toz yüksek ısıya dayanıklı olmalı ve ergimiş hale gelen kaynak metalinin aşağıya akmasına enhgel olarak istenilen bir kaynak dikişi oluşmasını sağlamalıdır. Bakır bant desteklemesinde genellikle hava basıncının yardımı ile tozu eş dağılımlı bazınç altında tutar ve bir kaynak ağzı açılması istenmez. Kaynatılacak levhala ya mekanikyöntemlerle veya mıknatısların yarımı ile kaynak süresince yerlerinde tutulur.

Blok hazırlama atölyesinde yapıldığı gibi kaynatılacak elemanların birbirine sıkı bir şekilde yapışmasının gerekli olduğu zamanlarda köşe kaynakları otomatik olarak yapılabilir. Bu tür kaynak levha panellerine stifnerleri veya görderleri bağlamada veya t şeklinde saç tan yapılan derin görderlerin yapımında kullanılır. Buda şekil.31 de gösterilmektedir.

Makaraya sarılmış kaynak besleme teli ve tozun kuru bir yerde saklanması gereklidir, böylece temiz bir kaynak dikiş yüzeyi elde edilebilir. Kaynak süresince düşük hidrojen tipi bir örtü oluşturan tozun kaynak işleminden önce nem oranı yüksek ise bir kurutma işleminden geçirilmesi iyi olur.

9.2.1.Toz altı kaynağında kullanılan kaynak telleri

Toz altı kaynağında kullanılan kaynak telleri, yüksek kaliteli ve özellikle elektrik ocaklarında ergitilerek üretilen çeliklerdir. Normal tellerden farklı kimyasal bileşimi ile kaynak yerinin metalurjik emniyeti bakımından gerekli olan manganez miktarının yüksek oluşudur. Çeşitli amaçlar için genellikle 1,2 – 12 mm çapında kalibre edilmiş kaynak telleri kullanılır. Bu tellerin yüzlerinin tamamen düz ve pürüzsüz, yağ, pislik ve pastan uzak olmaları gereklidir. Coğunllukla bu teller bakırla kaplı olarak piyasaya sürülür. Tellerin üzerindeki bakır tabakası meme içerisindeki akımın geçişini iyileştirdiği gibi paslanmaya karşıda telleri korur. Üzeri paslı teller memede kontak zorunlulukları ve memenin çabuk aşınmasına neden olduklarından, kesin olarak kullanılmamalıdır. Ayrıca teller uygun olmayan aşınmış yada büyük çaplı memelere kullanılırsa kontak zorlukları doğururlar. Buda ,akımın ünform bir şekilde arka gelmesine engel olduğundan kaynak yerine verilen ısı miktarı değişir. Sonuçta da dikişin hatalı çıkmasına neden olur .

Toz altında kullanılan teller özellikle birleşimdeki manganez miktarına göre sınıflandırılır. DIN 8557 veya AWS. 5.1765T/ASTMA558-65 e göre toz altı kaynağında kullanılan tellerin kimyasal birleşimleri aşağıdaki şekillerde verilmiştir. DIN668 egörede kaynak tellerinin toleranslarıda görülmektedir.


Tablo.7. DIN 8557 ye göre toz altı kaynağında kullanışlan tellerin kimyasal birleşimleri.
















Tablo.8. AWS,A5-65T / ASTMA 558 –65T ye göre toz altı kaynağında kullanılan tellerin kimyasal bileşimleri.














Tablo.9.DIN 668 e göre kaynak tellerinin toleransları












Toz altı kaynağında kaynak metalinin alaşımlandırılması için genel olarak aşağıdaki üç yol kullanılır.

a) alaşımlı tel ile kaynak yapmak

b)alaşımsız bir tel ile alaşımlı bir kaynak tozu kombinezonunu seçmek

c)kompoze bir elektrot kullanmak. Bu elektrotlar, alaşım elemanı içeren bir örtü ile alaşımsız bir telden meydana gelir.

9.2.2. Toz altı kaynağında kullanılan kaynak tozları

Toz altı kaynağında kullanılan bir kaynak tozu, genel olarak, örtülü bir elektrot ile yapılan kaynakta örtünün sağladığı aynı işi görür yani kaynak işlemine fiziksel ve metalurjik bakımdan etkir.

Toz altı kaynağında kullanılan kaynak tozlarını çeşitli bakımlardan sınıflandırmak mümkündür:

A)Kaynağın amacına göre

• Hızlı kaynak tozları
• Derin girmeli kaynak tozları
• İnce saç kaynağı tozları
• Aralık doldurma kabiliyetine sahip kaynak tozları

B) Yapım şekline göre

• Ergimiş kaynak tozları
• Sinterlenmiş kaynak tozları
• Aglomere kaynak tozları

C) Kimyasal karakterine göre

• Asit karakterli tozlar
• Bazik karakterli tozlar
• Nötr karakterli tozlar

D) Manganez miktarına göre

• Yüksek manganezli tozlar
• Orta manganezli tozlar
• Manganezsiz tozlar olmak üzere sınıflandırılır














Şekil.32.Toz altı kaynağında kullanılan kaynak tozunun bileşimine bağlı olarak özellikleri























Şekil.33. Ergimiş metal tozların üretimi





















Şekil.34. Toz altı kaynağının prensibi.

9.3. Gaz altı kaynağı

Gaz altı kaynağı genel olarak kaynak yeri bir gaz ile korunan özel bir ark kaynağı usulüdür. Kullanılan elektrot ve gazların cinslerine göre koruyucu gaz kaynak usullerini çeşitli sınıflara ayırmak mümkündür. Bu güne kadar pratikte kullanılan koruyucu gaz kaynak usullerini aşağıdaki gibi sınıflandırabiliriz.

a) Erimeyen elektrotla yapılan gaz altı kaynağı
• Erimeyen iki elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü
• Erimeyen bir elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü

Tablo.10. Gaz altı kaynak usulleri


















b) Eriyen elektrodla yapılan gaz altı kaynağı
• Soy gaz atmosferi altında eriyen metal elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü
• -karbon di oksit atmosferi altında eriyen metal elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü
- Çıplak elektrotla karbodioksit atmosferi altında kaynak
- Karbondioksit atmosferi altında özel kaynak usulleri
- Koruyucu ek maddelerle karbondioksit atmosferi altında yapılan kaynak usulleri













Gaz altı kaynağı uygulama örnekleri

9.4.Gaz metal ark kaynağı

Gaz metal ark kaynağı yönteminde arkın olduğu yere devamlı olarak bir besleme teli gelmekte ve oluşan ark gaz ile örtülmektedir .işlem otomatik veya yarı otomatik olabilir. Yarı otomatik yönteminde kaynak teli ve gaz elde tutulan bir tabancaya esnek hortumlar içinde verilir. Örtü olarak kullanılan gazlar arasında karbondioksit veya argon ve karbondioksit karışımları, oksijen ve hatta nitrojen vardır.

Bu ark kaynağı yöntemi çeliğin kaynağında olduğu gibi alüminyum,titanyum ve diğer demir olmayan metallerin kaynağında da kullanılır. Aynı zamanda bu yöntem sonunda elde edilen kaynağı ark bölgesindeki düşük hidrojenin oluşması ve çentik sertliğinin çok iyi olması yüzünden akma mukavemeti 550 MPa ve daha fazla olan düşük alaşımlı çeliklerin kaynağında kullanılır. Bu yöntemde yüzey temizliği diğer bütün yöntemlere oranla çok daha önemlidir.

Gaz metal ark kaynağının diğer türleri püskürtme nakli,kısa devri arkı ve titreyen arktır. Püskürtme naklinin belirgin özellikleri yüksek kaynak doldurması ve yüksek akım derecesi olup kalın levhaların düz pozisyonda kaynağında tercih edilir. Kısa devre arkı ısı girişini azaltır ve ince levhaların düz pozisyonlardan başka pozisyonlarda kullanılmasını sağlar. Bu yöntemin yarı otomatik bir yöntem oluşu tartışılır. Titreşimli ark yöntemi 2 düzey arasında değişen bir akımdır. Üst düzey en fazla akımı alt düzey ise en düşük akımı gösterir. Bu yöntem her pozisyondaki kaynak için kullanılır ve kalın levhaların kaynatılmasında bir hassa avantajlıdır.



9.5. Toz çekirdekli ark kaynağı:

Toz çekirdekli ark kaynağı gaz metal ark kaynağına benzemektedir yanlız kaynak besleme telinin çekirdeğinde bir toz bulunmakta olup örtü gazı kullanıla bilir veya kullanılmaya bilir. Bununla beraber bu toz kaynakta arkın hareketini ve metalurjik tepkilerini değiştirmeyerek bunları dıştan örtülü normal elektrotların hareket ve tepkilerine eş değer kıllar. Bu değişiklikler bu yöntemi daha kullanışlı duruma getirir ve atölye dışındaki kaynaklarda daha çok kullanılır. dik ve tavan kaynakları belirli tel türleri ile yapılabilir.

Kullanılan tozlar istenilen metalurjik gereksinmelere göre örtü gazının kullanılıp kullanılmamasına bağlı olarak seçilir. Genellikle çentik sertliği ve hataların azaltılması açısından örtü olarak gaz kullanılması uygundur. Kopma mukavemetini, çentik değerlerini ve sertliği artırmak için toz halinde metallerde katkı olarak kullanılabilir.

Yüksek mukavemetli çeliklerin kaynağı için çekirdeğindeki toza alaşımların katıldıpı kaynak telleri vardır. Henüz standart spesifikasyonlar oluşturulmamıştır. Bu yüzden özel kalite deneyleri klaslama kuruluşlarının isteklerine uygun olarak yapılır. Normal karbon çeliklerinin toz çekirdekli ektrodları AWS A5.20 de toz çekirdekli ark kaynağı için yumuşak çelik elektrodları adı altında verilmiştir.

E70T-1 tipi genel olarak tek ve çok pasolu kaynaklar için uygun olup E70T-2 den daha fazla yüzey karışımlarına duyarlıdır. E70T-2 tipinin çekirdeğinde ana metalde tek pasolu kaynak kullanılacağı zaöman paslanmaya veya çapağa karşı daha az duyarlı olmasını sağlayan tekrar oksitleyici katkı elemanları vardır. Bir kural olarak E70T-2tipi iki pasodan daha fazlasını isteyen kaynaklarda kullanılmalıdır.

E70T5 tipi herhangi bir karbon çelik özlü kaynak teli ile en iyi çentik sertliğini veren kaynaklar yapar. Bununla beraber E70T-1 ve E70T-2 elektroduna göre daha az kullanma kolaylığı olduğu için bu tip elektrodlar çok yüksek çentik sertliği istenmediği sürece kullanılmazlar.



Bu sınıflandırma aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.

Tablo.11.Toz çekirdekli karbon çeliği telleri.

















9.6. Curuf altı ve MAG kaynağı

Curuf altı ve MAG otomatik kaynak yöntemleri olup metallerin düşey pozisyonda kaynatılmasında kullanılır. MAG yönteminde kaynatılacak ana metalin tipine bağlı olarak toz çekirdekli veya yalnız tel genellikle karbondioksit veya diğer bir gaz örtüsü altında beslenir. Bu yöntemler özellikle 40 mm den daha kalın levhaların birleştirilmesinde kullanılmakta olup kullanılma sahası 20 mm kalınlığa kadar düşebilir.

Her ne kadar bu iki yöntemin teknelerin yapımında kullanılmaları sınırlı ise de bu yöntem tekne üzerindeki düşey kaynakların yapımında kullanılır. Şiyer saçının sokrasının bu iki yöntemle kaynağı yalnız kaynak dikişindeki ısı geçiş bölgesindeki çentik sertliği ve diğer fiziksel özellikleri elde edilebildiği durumlarda yapılabilir.

MAG kaynağında kaynak ağzına gelen kaynak telinin ve ana metalin oluşturduğu curufu devamlı bir döküm işlemi şeklinde ergitecek elektrik akımı geçer. Kaynak ağzının her iki yanındaki su ile soğutulmuş bakırdan kayıcı ayaklar ergimiş kaynak metaline destek olarak aşağıdaki kısımda kaynak katılaştıkça yukarıya doğru hareket eder. MAG kaynak yönteminde işlem curuf altı kaynak yöntemine çok benzemektedir. Yalnız kaynak arka toz yerine gaz ile örtülerek kurutulmaktadır.

















































Şekil.35.Düşey curuf altı ve mag kaynağı.


9.7.Yanabilen boru yönelticili kaynak

Düşey kaynakların kısa boyları kaynak ağızlarının etrafına sabit (durağan) ayakların bulunduğu ve curufaltı kaynak yönteminin değişik bir türüyle yapılabilir. Ayaklar kalın bakırdan yapılmış olup su ile soğutulmaktadır. (şekil.36. da görüldüğü gibi)

Kaynak ağzının içine bir yöneltici boru yerleştirilmiş olup bunun içinden kaynak teli beslenir. Yöneltici boru kaynak işlemi ilerledikçe gerekli olan ek tozun (flux) sağlanabilmesi ve çelik boruyu yan duvarlardan izole edebilmek için tozla örtülmüştür. Kaynak işlemine başlamadan önce biraz demir tozu ve toz eklenir. Bu yöntemle kaynak, boyuna postalanır ek kaynaklarına benzer kısa kaynakların yapılmasında kullanılır.

Bu yöntemin uzun düşey bir sokranın kaynatılmasına uygulanmasında birkaç adet boru beraber bağlanır. Bu durumda bakır ayaklar şekil 36 da gösterildiği gibi yukarıya doğru aralıklarla sıra ile hareket eden tipten olur veya sabit bir tek uzun ayak kullanılır.

























Şekil.36. Yanabilen boru yönelticili kaynak.
9.8. Saplama kaynağı

Çelik saplamaların kaynatılan uçları solit (katı) veya granüle tozu ile doldurulmuştur. Toz bir ark dengeleştiricisi ve tekrar oksitlenme ortamı şeklinde hareket eder.

İki tür saplama kaynağı tabancası vardır:

Ark ve porselen çıkışlı. Porselen çıkışlı tabancası ufak çapta tutucuların kaynatılması için uygundur. Ark sisteminde sapmaların uçların çevresine ergimiş olan metali yerinde tutmak ve kaynağı atmosferin etkisinden korumak için porselen parçaları çevrilir.

Saplama kaynağı, saplamaların çeşitli ölçülerine kaynak pozisyonlarına ve değişik iş durumlarına göre makine ayarlarını bilecek şekilde yetiştirilmiş kaynakçıların kullanılmasını ister. Kullanma yöntemleri istenen voltaj, amperaj ve zaman ayarlamasını belirleyecek deneylere dayanarak saptanmalıdır.

En iyi sonuçlar saplamaların birleştirilecek yüzeylere dik olacak şekilde konmasını sağlayacak bir aygıt kullanılarak elde edilir. Kaynak işleminden önce saplamaların etrafındaki yüzeyin temizlenmesi, parlatılması ve kurutulması gerekmektedir. Büyük sapmaların kaynatılması için doğru ayarlama esas olup yeterli alkım fazlasıyla sağlanmalıdır.

Her kaynak işleminin başlangıcında hurda bir levha üzerine kaynatılan sapmaların bir kaçı örnek olarak çekiçle levha üzerinde düz oluncaya kadar eğilmeli ve böylece kaynağın istenene uygun olup olmadığı denenmelidir. Bu denemenin yapılacak saplama kaynağının uygun koşullarda yapılıp yapılmadığını gösterir. Özel araçlar kullanılarak yapılan eğme ve burulma gibi diğer deneyler bazı durumlarda istenebilir.

9.9. Termit kaynağı

Artık zamanımızda pek az kullanılmakta olan termit kayanğı yöntemi kıç bodoslama dönem bosası dövme ve dökümleri gibi ağır ve büyük parçaların birleştirilmesinde kullanılır.

Hava ile birleşme sonucu alüminyum ve demir oksidi karışımı oluşur. Karışımı yerinde bir pota tutarken, ergimiş metal bağlantıyı doldurur. Ergimiş metal karışımından curufların çıkartılabilmesi için yükselticiler kullanılır. bu işlemin en önemli olan işi birleştirilecek çelik parçaların önceden baştan başa ısıtılmış olmasının gerekmesidir.




9.10. Yüksek mukavemetli çeliklerin ve düşük sıcaklık çeliklerinin kaynağı

Normal mukavemetli çeliklerin kaynağıyla karşılaştırıldığında yüksek mukavemetli çeliklerin kaynatılmasında elektrodların seçimi ön ısıtma ve pasolar arası geçiş sıcaklığının kontrolü gereklidir. Önemli bütün elemanların birleştirilmesinde eş değer mukavemeti verecek düşük hidrojenli elektrotlar ve verilen ısının kontrolü gereklidir.

Normal mukavemetli çelikler yüksek mukavemetli çeliklere kaynatılacağı zaman, düşük hidrojenli elektrotların kullanılması gereklidir, fakat yüksek mukavemetli çeliğin mukavemetine uygunluk aranmaz. Yüksek gerilmelerin oluşması durumları için düşük mukavemetli kaynak dikişleri veren elektrotların kullanılması tercih edilir. Bununla beraber yüksek mukavemetli çelikler için aranan elektrot nemlilik koşulları istenmelidir.

- Alçak sıcaklık servisi

-18ºC daki sıcaklığın altında kullanılacak normal veya yüksek mukavemetli çeliklerin en düşük kullanma sıcaklıklarının 5,5 ºC altındaki sıcaklıktaki çentik sertliklerinin bazı koşullara uygunluğu aranır. Kaynak metali ve ısı geçiş bölgesi ana metalinkine eş değer çentik sertliklerini sağlamalıdır. Bu koşulları sağlamak için genellikle verilen ısının kontrolü ile yapılan yöntem deneylerinin yapılması gereklidir. Bunun sonucu, örtülü metal ark veya toz altı kaynağı yöntemleri için normal çeliklere oranla daha fazla paso sayısı ve paso geçiş sıcaklıklarının kontrol edilmesi gerekebilir.

9.11. Su verme yoluyla hızlı soğutulmuş ve menevişlenmiş düşük alaşımlı çeliklerin kaynağı

Akma mukavemetleri arasında değişen sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve meneviş verilmiş olan düşük alaşımlı çeliklerin kaynatılması için özel kaynak yöntemleri gereklidir. Kaynak metali ve ısı geçiş bölgesi kaynağın çentik sertliği için gereklilikle kritik bir bölgedir.

En az ön ısıtma ve en fazla pasolar arası geçiş sıcaklığı ile belirli oranda ısı verilmesi gereklidir. Toz altı veya diğer otomatik kaynak yöntemleri kullanılabilir. Fakat bunlarda çok özenli bir şekilde ısı verilmesinin kontrolü gerekli olup. Özel yöntem kalite kontrollerinin sağlanması gereklidir. Kaynak spesifikasyonlarının ve çelik yapımcılarının öğütlerinin uygulanması çok önemlidir. Bunlarla beraber, bazı otomatik kaynak yöntemlerinin çentik özellikleri koşullarına uyma olanağı bulunmaya bilir.

Kritik bölgelerde ve büyük köşelerde kullanılan menevişleme pasoları biraz konkav olmalıdır. Bu pasolar bitirme pasolarının topuklarındaki çatlamaya yatkınlık olasılığını azaltmada tesirli olurlar.








Şekil.37. Kaynak ağzı açılmış alın kaynaklarında ve köşe kaynaklarında menevişleme pasoları ( 2 ve 5)

Kaynak ağızları kömür arkı yöntemiyle hazırlandığı zamanlar eğer yöntem yanlış uygulanmamışsa birleşen yüzeylerde kalın ve sert bir tabaka oluşabilir. Bu sert tabaka yoluyla parlak bir yüzey elde edilinceye kadar temizlenmelidir.
__________________



Tüm bölümlerimize yetkili alımları başlamıştır başvurmak için aşağıdaki linke tıklayınız


Yaso isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Cevapla

Bookmarks


Konuyu Toplam 1 Üye okuyor. (0 Kayıtlı üye ve 1 Misafir)
 
Seçenekler
Stil

Yetkileriniz
Sizin Yeni Konu Acma Yetkiniz var yok
Sizin Konu Yanıtlama Yetkiniz var
You may not post attachments
You may not edit your posts

BB code is Açık
Smileler Açık
[IMG] Kodları Açık
HTML-KodlarıKapalı

Gitmek istediğiniz klasörü seçiniz

Benzer Konular
Konu Konuyu Başlatan Forum Cevaplar Son Mesaj
Nijerya ve Somali'de gemi kaçırıldı Haberci Dünyadan Haberler 0 09-10-2008 13:21
Gemi Pruvasi - Yunus Korax Akvaryum 3 09-01-2008 20:31
bence boyle bır gemi gormediniz... уυѕυƒ Enteresan Resim ve Videolar 0 04-14-2008 13:54
Filipinler aç?klar?nda gemi batt?: 28 kay?p LeGoLaS Dünyadan Haberler 0 02-24-2008 22:20
Kongo Cumhuriyeti'nde gemi battı: 13 ölü LeGoLaS Dünyadan Haberler 0 01-30-2008 10:21


Şu Anki Saat: 21:21


İçerik sağlayıcı paylaşım sitelerinden biri olan Bilqi.com Forum Adresimizde T.C.K 20.ci Madde ve 5651 Sayılı Kanun'un 4.cü maddesinin (2).ci fıkrasına göre TÜM ÜYELERİMİZ yaptıkları paylaşımlardan sorumludur. bilqi.com hakkında yapılacak tüm hukuksal Şikayetler doganinternet@hotmail.com ve streetken27@gmail.com dan iletişime geçilmesi halinde ilgili kanunlar ve yönetmelikler çerçevesinde en geç 1 (Bir) Hafta içerisinde bilqi.com yönetimi olarak tarafımızdan gereken işlemler yapılacak ve size dönüş yapacaktır.
Powered by vBulletin® Version 3.8.4
Copyright ©2000 - 2017, Jelsoft Enterprises Ltd.
Search Engine Optimisation provided by DragonByte SEO v2.0.36 (Lite) - vBulletin Mods & Addons Copyright © 2017 DragonByte Technologies Ltd.

Android Rom

Android Oyunlar

Android samsung htc

Samsung Htc

Nokia Windows