Bilqi Forum  

Geri git   Bilqi Forum > > >

ÖDEVLERİNİZİ BULMAKTA ZORLANIYOMUSUNUZ!

SORUN ANINDA CEVAPLIYALIM.

TÜM SORULARINIZA ANINDA CEVAP VERİLECEKTİR !

Sitemize Üye Olmadan Konulara Cevap Yazabilir Ayrıca Soru Cevap Bölümüne Konu Açabilirsiniz !

Yeni Konu aç Cevapla
 
Seçenekler Stil
Alt 07-27-2011, 11:24   #1
Korax
Android Destek
 
Korax - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
 
Üyelik tarihi: Jan 2008
Yaş: 34
Mesajlar: 21.062
Tecrübe Puanı: 1000
Korax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond repute
Korax - MSN üzeri Mesaj gönder
icon37: hazır staj dosyaları..(farklı fabrikaların stajları sonrası hazırlanmış dosyalar)

gap tekstil denim bölümü staj dosyası

Denim Kumaşın Bazı Özellikleri


Denim kumaş üretimi normal ham dokuma kumaştan farklı bir takım proseslerle yapılmaktadır. Denim kumaşı, yapısı itibariyle mukavim bir kumaştır. Bazı özelliklerini şöyle sıralayabiliriz ;

 Denim kumaşın çözgü ipliği indigo boya veya sülfür boyalarla boyanmış pamuk ipliğidir.
 Atkı ipliği ise beyaz pamuk ipliğidir. Bu atkı iplikleri daha sonra boyanabilir.
 Çözgüler atkı ipliğine göre daha ince ve bölümleri daha sıktır.
 Denim kumaşın örgü tipi genellikle 2/1 ve 3/1 dimidir.
 Kumaşın örgüsünden dolayı ön ve arka yüzler farklıdır. Arka yüzde beyaz atkı iplikleri belirgin, ön yüzde ise boyalı çözgü iplikleri belirgindir.



Üretilen Başlıca Kot (Denim) Kumaşı Çeşitleri

1- Blue-Jean : Atkısı beyaz, çözgüsü ise indigo boyalıdır.

2- Siyah Denim : Çözgüsü siyah boyalı denim taşlama, yıkamadan sonra siyah-gri bir renk alır.


3- Blue-Blue Denim : İndigo boyalı çözgülerden dokunan kumaş mavi boya ile boyanıp atkısı da mavi olur.

4- Black-Black Denim : Çözgü ve atkı siyah (sülfür) boyalarla boyanmış kumaştır.


5- Taşlanmış Denim : İndigo ve sülfür boyalarla boyanmış kumaş taşlama işlemiyle rengi açılır.

6- Ağartılmış Denim Kumaş

ÜRETİM AŞAMALARI

HALAT SARMA İŞLEMİ

Halat sarma işlemi çözgü ipliklerinin indigo boyaya girmeden önce boyama için yapılan bir hazırlık işlemidir. Halat sarma işlemine bobinlerin cağlığa dizilmesi ile başlanır.
 Bobine karşılık gelen uçlar iplik gözünden geçirilir.
 İplik tansiyonerinden geçirilir. Bu işlemde ip tansiyoner (gerdirici frenler) piminin üzerinden alınır. İplik kopunca içinde tristör olan iplik kopuş göstergesi faz-nötr hattını tamamlayınca yanıyor.Bobinin bulunduğu sıra ve sütundan ön cağlıktan başlayarak arkaya doğru seramik kılavuzlardan geçirilir.
 Otomatik durdurucu kopçalardan iplik geçirilerek tahar yapmak üzere tarak önüne getirilir. Tahar yapıldıktan sonra kılavuz tarak ve çapraz taraktan geçirilerek birinci halat gözünden bedestal kasnaklarını ikinci halat gözünden geçirilerek makineye yerleştirilen topslar sarılır. (Halatın silindire sarılmış haline tops denir.) İplik tansiyonerlerin voltaj değerleri o anda kullanılan iplik numarasına göre ayarlanır.Makine, halatı silindire belli bir gerginlikte sarar ve rehber vasıtasıyla belirli ve düzgün bir sıklıkta sarar. Her top ortalama 13500 metredir.
İşletmede 6 adet halat sarma makinesi bulunmaktadır.Bunlardan 4 tanesi Reed-Chat Wood marka, 1 tanesi West-Point marka ve 1 tanesi de Hacoba markadır. İşletmede standart olarak çözgü leventleri 4068 ve 3720 tel adedince sarılmaktadır.
Bu işletmede, haşıl makinesinin cağlık kısmında 12 adet leventle besleme yapılmaktadır. Dolayısıyla bir haşıl besleme levendinde ( 4068/12 = 339 ) ve ( 3720/12 = 310 ) adet çözgü teli bulunmaktadır.Buna bağlı olarak bir halatta da 339 veya 310 adet çözgü teli bulunmaktadır.

Çapraz Atma

Cağlıktaki bobinleri önceki bobinler ile birleştirmek için atılan düğümlerin topsa girişini engellemek için ilk 40 metre ayrı bir silindire sarılıp ayrılır.
Halatın ilk sarılmaya başladıktan sonra atılan çapraza “boğum çaprazı” denir. Bu çaprazın faydası sarılan halatların boyandıktan sonra tekrar açılmasında çözgü levendine halattaki her çözgü ipliğinin kolaylıkla sarılmasına yardımcı olmasıdır.
Boğum çaprazından sonra atılan çaprazlar, 10 metre, 40 metre, 140 metre, 650 metre ve 1650 metre sonra atılır. Atılan bu ilk çaprazlar halat açma işleminde tüm çözgülerin belli bir düzende atlama olmaksızın çözgü levendine sarılması için atılır. Bundan sonra ise her 1500 metrede bir çözgü atılarak aradaki iplik kopmaları ve dolaşmaları sebebiyle oluşan hataların düzeltilip düzgün bir şekilde levende sarılması için atılır. Bu çaprazlar atılarak en son 30 metreye gelindiğinde kopuşlara göre gerekli düzenlemeleri yapmak için bir çapraz atılır. Halat sarma makinesinde topslar meydana getirilir.

İNDİGO BOYA

İndigo boya halat haline getirilmiş ipliklerin boya teknelerinden geçirilerek boyandığı oksitlenme olayı ile olan bir boyamadır.
İndigo boya normal boyadan farklı özellikte olan bir küp boya tipidir. İndigo boyada boyar maddenin selüloz liflerine nüfuziyetinin düşük olması diğer boyalardan farklı bir özelliktir. Bu sebeple ipliğin boyanma işlemi birden fazla teknede tekrarlanır. Yani indigo boyardan geçen halat boyanır, belli bir yüksekliğe çıkarılarak oksitlenir ve sonra tekrar boyanır. Boyar madde elyafın içine nüfuz etmez, adeta etrafında bir katman oluşturur. Boyanın nüfuziyeti kostikleme işlemi ile artırılabilir. Boyama yapan makinenin kapasitesi 12, 16, 24, 36, 48 gibi halat sarılmış tops şeklindedir. Boyama işlemi devamlı sürer. Bu süre bir partinin boyanması için ortalama 8 saattir. Bu süre partiye ve üretilecek tipe göre değişir.

Boyama İşlemi

Halatlar boyanmak için makine üzerindeki kılavuza bağlanır. Kılavuz her seferinde halatların yerleştirilmesini önleyip, zamandan tasarruf etmek için makine boyama yaparken devamlı makine üzerinde durur.
Boyama işleminden önce halatlar ön işlem teknelerinden geçer. Bu ön işlem aşamasında halat istenilen tipe göre, ıslatma, yıkama, kostikleme, yumuşatma gibi işlemlerden geçirilir. Bu ön işlem görme tipe uygun prosese göre değişir.
Halatlar ilk ıslanma teknesine girdiğinde her bir halata ait beslenme açısı hafif şekilde fark eder. Bu durum iplik geriliminin değişmesini engeller. İplik geriliminin değişmesi ile farklı boya yapısı meydana gelir.
Ön işlem teknelerinin her birinde isteğe göre farklı bir işlem uygulanabilir. Boyama teknelerinde dakikada 10-18 kg halat boyanır. İplik üzerindeki mum, magnezyum tuzları, bu ön işlemler sayesinde temizlenerek boyama yapılır.
Ancak bu maddeler bazen bu işlem teknelerinin yüzeyinde tabakalar oluşturarak banyoyu terk ettiğinde halat üzerinde kir oluşturdukları için bu kir tabakası sıcak bir durulama ile iplikten uzaklaştırılır. Boya maddesi ve diğer işlem maddeleri mutfakta hazırlanıp borularla teknelere beslenirler.
Ön işlemden geçen halatlar boyama teknelerine gelir. Bu tekneler 8-10 adet olabilir.Yine isteğe bağlı olarak yani tipin özelliklerine göre, halatlar belli bir tekne sayısından geçerler. Yani halatlar istenen özelliğe göre boyanırlar.
Bir boyama teknesinden boyanarak çıkan halatlar belirli bir yüksekliğe silindirler vasıtasıyla çıkarlar. Bu yükseklik oksitlenme içindir.
Boyanan halat hava ile temas ettiğinde boya oksitlenir ve tekrar boyama teknesine gelir. Halatın boya ile temasını artırmak için tekneler derin yapılmıştır.
Boya teknelerinden geçerek boyanan halatlar tekrar bazı işlemleri tabii tutulmak üzere işlem teknelerine gelirler. Bu teknelerde yıkama, yumuşatma gibi işlemler yapılır. Bu teknelerin sayısı 5 tanedir.
Boyalı halatlar genelde durulama işlemine tekrar tutulurlar. Bu işlem oda sıcaklığında yapılır. Bu işlemlerden de çıkan halatlar kurutma balabanlarına gelir. Buradaki silindirlerden geçerek kuruması sağlanan halatlar sallama bölümüne gelerek burada kovalara doldurulurlar. Bu kovalar halat açma bölümüne giderek boyalı halatlar açılır. İndigo boya tabakası aşınma ve yıkanmaya karşı iyi bir haslık sağlar.

HALAT AÇMA

Halat sarma bölümünde halatlar halinde sarılıp indigo boyayla boyanan çözgü ipliklerinin halatlarının açılıp haşıl için leventlere sarıldığı bölümdür. Burada indigodan kovalar içinde gelen halatlar leventlere sarılır. Kinematik valf halatın açılıp kapanmasını sağlar, hava ventili ise halata devri-daim sağlar. Sınır şalteri ise son görevi görür.
Kovalar uygun yerlere yerleştirilir. Halatın kovadan akış yönü indigodan kovaya yerleştirildiği gibi dikey yöndedir. Böylece dolaşma engellenir.
Makinenin ilk kısmı olan halat besleme kısmında hem ipliğin işlem boyunca sabit gerginlikte olması hem de belirli bir halat rezervi olması sağlanır. Bu rezerv ani kopuşlar veya makine durdurulduğunda halatın geri dönmesini engeller.
Halat açma işleminin başlangıcında halatın ikinci metresinde halat sarma bölümünde atılan boğum çaprazı yardımıyla her bir çözgünün ucu bulunup levende sarma işlemine başlanır. İndigo boyamanın verimliliğine göre halatın kolay veya zor atılması durumlarında düğüm sayısı değişir.
Halat boyunca gelen çaprazlar sayesinde işlem boyunca oluşan çözgü dolaşması, kopmalar, halatın açılmaması gibi problemler ortadan kalkar.
Kopuşların fazla olması ve ayarlamalar ile oluşan vakit kaybı üretim miktarını ve işlem zamanını olumsuz yönde etkiler.
Bir kovadaki halatların açılması yaklaşık iki saat sürer. Halat açılırken oluşan kopuşların giderilmesi sırasında özel bir düğüm atılır. Bu çift kademeli düğüm olup ileride sorun çıkarmayacak bir düğümdür.
İşletmede 15 adet halat açma makinesi vardır.Bunlardan 12 adedi Reed-Chat Wood marka ve 3 adedi de West-Point markadır.

HAŞIL ( İHZAR )

Halat açma kısmından getirilen çözgü leventleri haşıl makinesindeki cağlıklara hareketli vinç vasıtasıyla yerleştirilir. Makine start edildiği zaman daha önce geçirilmiş olan kılavuz sayesinde çözgü leventlerindeki iplikler haşıllama silindirlerine doğru hareket eder.
Böylece haşıl dinlendirme ve pişirme kazanlarında hazır olan haşıl maddesi otomatik olarak haşıl teknelerine verilir.Haşıl 95°C sıcaklıkta yaklaşık 20 dakika kaynatılır.Daha sonra bekletme kazanlarında 85°C sıcaklıkta bekletilir,gereken oranda kullanılır.Çözgüye haşıl aktarımı sırasında haşılın sıcaklığı 85°C dir. ( Daldırma teknesindeki haşıl sıcaklığı ).
İşletmenin İhzar (haşıl) bölümünde 2 adet Sucker-Müller Hacoba marka haşıllama makinesi vardır.Bunun yanı sıra yine Sucker-Müller Hacoba marka 1 adet çözgü boya ve haşıl makinesi vardır.Kombine bir makinedir,çözgü leventleri halat sarma ve halat açma işlemlerine maruz kalmadan direkt olarak bu makineye bağlanırlar.Burada tek makine tarafından hem boyama hem de haşıllama işlemi yapılarak çözgü dokumaya hazır hâle getirilir.











Refrakto Oranı Hesabı( R )

Haşıl çözeltisinde bulunan katı madde miktarının çözeltide bulunma oranına refrakto oranı denir.

Haşıla Katılan Maddeler Miktarları Taşıdıkları Nem Oranı

1 – Nişasta ( Emsize E5 ) - A 70 kg % 14
2 – Yapıştırıcı ( Schlichte CO ) - B 10 kg % 5
3 – Yağ ( Süper Wax ) - C 3 kg % 1
4 – Su - D 600 lt -

Mutlak Kuru Madde Miktarı( K )

K = 70kg*0,86 + 10*0,95 + 3*0,99
= 60,2 + 9,5 + 2,97
= 72,67

Flotte Miktarı(F)

F = A+B+C+D

( Kapalı kazanlar yani dıştan ısıtmalı kazanlar için flotte miktarı bu şekildedir. Ancak açık kazanlar için ısıtmada kullanılan su buharının kazan içinde yoğunlaşan miktarı da hesaba katılmalıdır.Yoğunlaşan su buharı miktarı yaklaşık olarak soğuk çözeltinin yüzde onbeşi kadardır. )

Açık Kazanlar İçin ( F ) Refrakto (R)

F = ( A+B+C+D ) + [( A+B+C+D ) * 0,15] R = ( K/F ) * 100
= ( 72,67/785,45 )*100
F = (600+ 70+10+3 ) + [ ( 600+70+10+3 ) * 0,15 ] = 9,25
= 683 + ( 683*0,15 )
= 683 + 102,45
= 785,45
Bu oran Refraktometre denen aletle kolaylık ölçülebilmektedir.Haşıldan alınan numune alete konulup bakıldığı zaman oranı vermektedir.


DOKUMA

Dokuma tezgahlarında atkı ve çözgü ipliklerinin doksan derecelik açı ile ve örgü bağlantıları ile belli bir düzen içinde birleştirilerek bir tekstil yüzeyi meydana getirilmesi işlemi yapılmaktadır. Makineler 330 d/dak ile çalışan P-7100 SULZER RUTİ ROBOST dokuma tezgahıdır. Makineye start edildiği anda çözgü salma motoru elektronik bir kart düzeniyle haşıldan getirilen çözgü levendini döndürür. Aynı anda, atkı motorunun çektiği atkı ipliğini ileri doğru iletir. Projektil (mekikçik) atkı ipliğini alıp kendisine vuran tokmakla ileriye doğru hareket eder. Projektil motoru düzeni kendisine gelen projektili tutar. Bu şekilde çözgüye bir atkı verilmiş olur. Dokunan kumaş DOK sarma motoru ile silindire sarılır.
İşletmede Sulzer P-7100 model 82 adet dokuma makinesinin yanı sıra Sulzer P-7150 model 58 adet , Dornier HTVS 4/S16 model 120 adet ve Dornier PTV 4/S16 model 24 adet dokuma makinesi bulunmaktadır.Sulzer modellerinde çift levent dokuma yapılıyor.Dornierlerde tek levent dokuma yapılıyor.
Dokuma bölümü işletme içi sıcaklık 27-28° C ve nem oranı % 70-80 civarındadır.
Dokuma makinelerine yeni çözgü levendi bağlamak için Uster-Topmatic çözgü bağlama cihazı kullanılmaktadır.Bu cihaz,dokuma makinesinde çalışılan çözgü sonu ile yeni çözgü levendindeki çözgü uçlarını birbirine düğümleyerek bağlar.

DENİM-FINISH

İndigoda boyanıp haşıllanan çözgülerle dokunan denim kumaşı birtakım terbiye işlemlerinden geçer. Bu işlemler ; fırçalama, yakma, sanforlama, apreleme, burulma ve ütüleme işlemleridir.
Doka sarılmış kumaş makineye beslenir. Bu besleme belirli bir hızla yapılır. Kumaşın eni boyunca gergin ve düzgün oluşu hava emiciler sayesinde olur. Kıstırıcılar arasından akan kumaş düzgün bir biçimde fırçalama bölümüne geçer.

Fırçalama

Bu bölümde kumaşa daha önce yapılan terbiye işlemlerinde yapışan toz, uçuntu ve iplikler temizlenerek hava emişi ile fırçalama haznesine sevk edilir. Burada silindir şeklindeki fırçaların arasından geçen kumaş fırçalanıp temizlenir. Buradan çıkan kumaş yakma işlemine tabi tutulmak üzere yakma bölümüne alınır.

Yakma

Kumaş fırçalandıktan sonra yakma bölümüne girer. Yakma işleminde kullanılan alev, tüplerden elde edilmektedir. Bu kuvvetli alevden kumaş hızla geçirilerek kumaş üzerindeki uçuntular ve yabancı elyaflar en aza indirgenmektedir. Ayrıca tüylenme sonucu oluşan hataları azaltır. Bu bölümde alev kumaş eni boyunca kumaş tipine göre 3 ön 1 arka noktada tatbik edilir.
Yakma işleminde ayrıca kumaş kenarları da düzenlenir. Kumaş kenarındaki uzun atkılar yakılarak kumaş kenarının düzgün olması sağlanır. Alevin kumaşı yakmaması için işlem belirlenmiş bir hızda ve gerginlikte yapılır. Bu önlemlere rağmen yine de bir tutuşma olmaması için kumaş yakma bölümünün çıkışında kumaş kenarlarına su püskürtülüp soğuması sağlanır.

Apreleme

Yakmadan çıkan denim kumaşı boyama yapılmayacaksa, boyama teknelerinden geçmeden direkt apre teknesine gelir. Apre sıvısı apre teknesi içerisinde genelde yarısına kadar dolu şekildedir. Apreleme işleminde kumaş yumuşatılır, ıslatılır, dolgunlaştırılır ve dikiş olayı için kolaylık sağlanır.
Kumaşlarda atkı ve çözgü ipliklerinin arasındaki boşlukların doldurulması için dolgunlaştırıcı apre uygulanır.
Denim kumaşlar genelde ağır gramajlı kumaşlar olduğu için dikilmeleri zordur. Bu nedenle dikiş kolaylaştırıcı apre ile muamele edilerek konfeksiyon işlemlerine hazırlanmaları gerekir. Burada verilen apre ile kumaşın konfeksiyonda serim kolaylığı sağlanır. Apre teknesinin kontrolünde üç ana gösterge vardır. Bunlar sıvı seviyesini gösteren, sıvı sıcaklığını gösteren ve baskı silindirlerini ayarlayan göstergelerdir.
Kumaş metal ve kauçuk baskı silindirlerinin arasından geçerken tekneden aldığı sıvının fazlası alınıp sıvı israfı engellenir. Böylece teknedeki sıvı yoğunluğu ve seviyesi dengelenmiş olur.
Apre teknesi boyama yapılmadığı sanforlama işlemi sırasında apre sıvısı ile dolu iken, boyama esnasında su ile doldurularak boyalı kumaşın son yıkaması yapılır.






Burulma

Apre teknesinden çıkan kumaş burulma kontrol birimine gelir. Burulma işlemi, kumaşın konfeksiyon dikimi sırasında kolaylık kazandırmak ve dikilmiş mamulün paça kısmında eğilme oluşmayıp düz durmasına imkan verir.
Burulma değeri her kumaş tipi için farklı değerler alır. Her tip değişiminde burulma tekrar ayarlanır.
Bu bölümde iki çift silindir bulunur. Bu silindir çiftlerinin bir ayar kolu yardımıyla birbirlerine göre konumlarının ayarlanması ile burulma verilir.

Atış-Tutuş : İki en kumaş dokuyan dokuma tezgahlarında mekikçiğin atıldığı yerdeki kumaşa “atış”, vardığı yerdeki kumaşa ise “tutuş” kumaşı denir. Bu iki kumaşın sıklıkları birbirinden farklı olduğu için burulma değerleri de farklı olur.

EĞRİLİK KONTROL İŞLEMİ

Kurutma Tamburları ve Tansiyonerler

Bu işlem kurutmada oldukça etkili ve ekonomiktir. Silindirlerin ısıtılması basınç altındaki su buharının silindirlerin içine gönderilerek sağlanır.
Kurutmanın hızlı olması isteniyorsa kumaş gerginliği artırılır. Böylece silindir ile kumaşın teması artar ve makinenin hızı artmış olur. Bu durumda su buharının silindirin iç cidarında yoğunlaşma tehlikesi ortaya çıkar. Silindir çok hızlı döndüğünde merkezkaç kuvveti ortaya çıkar. Bu kuvvetin etkisiyle cidarlardaki yoğunlaşmış suyun toplanarak silindirin altında birikmesiyle ısı transferinin etkilenmesi, devir sayısının doğru olarak ayarlanmasını gerektirir.
Kumaş, açık en formunda silindirler üzerinden geçirilerek kurutulur.
Kumaşın ilk silindirle temasından önce açılmasını sağlayan açıcı rolik ve çıkıştaki ön soğutma silindirleridir. Her birinde 12 tane olup 3 grup tambur vardır. Tamburlardaki buhar basıncı üç grupta da aynı değildir. Birinci grupta 2.5 kg/cm2, ikinci grupta 0.7 kg/cm2, üçüncü grupta ise 2.2 kg/cm2”dir.
Kurutma tamburlarında kumaşın enine ve boyuna olmak üzere boyutlarında değişim meydana gelir. Boyuna değişim tüm kurutma tamburları boyunca gerilme ve ısının tesiriyle uzama, enine çekme ise iki noktada oluşur. İlki iki grup silindir arasında üstte, ikincisi ise üçüncü grubun bitiminde altta oluşur.


Kumaşın enine uzunluğu sanforlama neticesinde en az 151 cm olmalıdır. Bunu sağlayacak şekilde kontrol panelinden enine çekme miktarı ayarlanır. Aksi takdirde kumaşın kalitesi düşer. Enine uzunluğun ilk değişim yeri apre teknesinin öncesidir.
Enine çekme cihazlarının her birine “tansiyon” denir. Her tansiyon üç ana elemandan oluşur. Bunlar ;
- Ağırlıklar
- Germe silindirleri
- Çalışma düzeni sağlayan zincirdir.

Germe silindirleri ile ağırlıklar birbirleri ile zıt yönde hareket ederler. Ağırlık aşağıya indiğinde germe silindirleri yukarıya çıkar ve üçüncü kurutma tamburu grubu ile tansiyon silindiri arasında gerilen kumaş daralır.
Germe silindiri ne kadar yukarı çıkarsa enine çekme de o denli yüksek olur. Tansiyon elemanlarına ısı tatbik edilmez.

SANFORLAMA

Dokuma ve terbiye işlemleri sırasında kumaşta özellikle çözgü yönünde meydana gelen gerilmenin yok edilmesi, böylece liflerin doku içinde rahat ve gerilmesiz hale getirilmesi sanforla sağlanır.
Sanfor ünitesinde nemli ısının etkisiyle dokuma kumaşta enlemesine ve boylamasına zoraki bir büzülme elde edilir. Bu sayede %1 sınırında kumaş büzülmez yapılır.
Önce çözgü yönünde gerilerek atkı yönünde büzülme sağlanır. Çözgü yönünde çektirme işleminde kumaş kauçuk bantlı çektirme sisteminde genişçe bir kauçuk bant üzerine oturtulur. Kumaş, sıcak silindirle lastik bant arasından geçerken çekme sağlanır. Burada yapılan çekme kumaş tipine ve özelliklerine bağlıdır.
Kauçuklar sürekli olarak su ile soğutulurlar. Gerdirme miktarına göre lastik bant sıcak silindire yaklaşır.
Sıcak silindir ile kauçuk bant ayrı-ayrı tatbiklidirler. Sanforlama işlemine yön veren ayarlar bunların hızları ile ilişkilidir.
Kumaş hızı, giriş ve çektirme tamburları arasında tambur ve çıkış silindiri arasındaki hızdan daha yüksektir. Bu hız farkı çektirme miktarına bağlıdır.
Sanfor ünitesinden çıkan kumaş nemli bir biçimde palmer ünitesine sevk edilir.

Palmer (Keçeli Silindirler)

Keçeli silindirler çektirme etkisinin artırılmasını ve elde edilen çekmezliğin sabitlenmesini, kumaşın kurutulup ütülenmesini, karakteristik bir apre verilmesini sağlar. Bunlar üzerinde keçe kaplı buharla ısıtılan silindirlerdir. Bir tanesi büyük (yaklaşık 2 ton ağırlığında) olup, sabitleme işlemi bu silindirle etrafındaki küçük silindirler arasında olur.
Sanfor sırasında ortaya çıkan en büyük hatalar “sanfor kırığı ve marollama” hatalarıdır.
Sanfor kırığı kumaştaki nem yüzdesinde oluşan büyük değişmeler olduğunda ve kumaşta katlanma oluştuğunda meydana gelir.
Marollama hatası ise genellikle kumaşın yaş geçmesi durumunda ortaya çıkan bir problemdir. Çok nemli olarak gelen kumaş keçeli silindirlerde tam ütülenmeyip dalgalı ve kıvrımlı bir yapı oluşmasına sebep olur.
Her iki hata da ancak kumaş tekrar sanforlanarak giderilebilir. Bu şekilde de kumaşın maliyeti arttığı gibi kalitesi de düşer.

Soğutma Silindirleri : Palmerden çıkan sanforlanmış kumaş bu ünitede soğutulur. Soğutma işlemi içinde su dolu olan 3 adet silindirle yapılır.

Sanforlama İşleminin Kumaş Tutumuna Etkisi

Sanforlama işleminden geçmiş kumaş aldığı aprenin de etkisiyle kibar bir tutum kazanır. Sanforlama işlemiyle kumaş yapısı sıklaşır ve dolgun bir tutum kazandırılır.
Dolgun bir tutum kazanan kumaş lastik bantlı kompresif çektirmede parlak bir kaplama işlemi ile elde edilir.

Sanforlama İşleminde Kumaş Testleri

Sanforlama işleminden önce, sonra ve bu işlem sırasında yapılan üç ayrı test vardır.
İşlem öncesi yapılan test sadece tip değişikliği olduğunda yapılır. İşlem öncesi dokumadan gelen kumaştan bir metre uzunluğunda numune alınıp çözgü ve atkı yönünde birbiri ile kesişmeyecek şekilde 50 cm aralı noktalar işaretlenir. Bu şekilde işaretlenen numune standart koşullarda üç kez yıkanıp her seferinde boyuttaki değişim tespit edilerek makinenin hızı, çektirme yüzdesi ve burulması tespit edilir.
İşlem sırasında yapılan test işlem akışının gidişatını kontrol etmek ve kumaşın istenen değerleri taşıyıp taşımadığını belirlemek için yapılır.
İşlem bitiminde ise doka sarılı kumaş kalite kontrole gönderilmeden önce yaklaşık 15 cm içeriden paralel çizgiler çizilir ve atkı boyunca bir metre ötesi işaretlenir. Bu iki noktanın kumaş kenarına olan uzaklığı ölçülür ve iki nokta arası mesafe farkları burulmayı verir. Bu numune standart olarak üç kez yıkanır ve her yıkamadan sonra burulma ve çekme yüzdelerine bakılır. Neticeler değerlendirilir.
Yıkamadan sonra toleranslar çekme için %1, burulma için ise %3 olarak belirlenmiştir.


Buharlayıcı : Kumaşın dikdörtgen bir oda içinde bir seri kılavuz yardımıyla yukarı aşağı taşındığı ve bol miktarda buhar içeren bir makinedir.

Atkı Boyalama

Bu işlem sanforlama makinesi ile bütünleşmiştir. Sanfor ile palmer ünitesi hariç diğer tüm bölümler bazı kullanım değişikliklerine rağmen aynen kullanılır. Atkısı kullanılmamış (beyaz) olan denim kumaşı mavi veya siyah boyanıp değişik tipte kumaşlar elde edilir. Atkı boyamada genellikle bazik karakterli kükürt boyalar kullanılır.
Boyalama işlemi için kumaş giriş kısmına yerleştirilir, kumaş aynen sanforlanacak denim kumaşı gibi fırçalama ve yakmadan geçip boya birimine getirilir.
Boya bölümü 5 ayrı tekne ve bir buhar merkezinden oluşur. Bu teknelerin ilk ikisi boyama, üçüncü ve dördüncüsü yıkama, beşincisi ise nötralize işlemi yapar.
Denim kumaşı iki boyama teknesinden geçip üstteki buharlamaya geçer.Kumaştaki boyanın sabitlenmesi rulolu boyama ünitesinde sağlanır. Yüksek basınçtaki buhar sayesinde kumaşa sabitlenir.
Kumaş boyamadan sonra yıkama teknelerine gelir. Yıkama işleminde kumaşta bulunan fazla boya alınır, kumaşın PH’ ı düşürülmeye başlanır. En son tekne olan nötralizasyon teknesinde ise bazik yapıdaki kumaş asetik asit ve hidrojen peroksit yardımıyla nötr hale getirilmeye çalışılır.
Sanforlama işleminde kumaşa apre vermekte kullanılan tekne boyama işleminde son yıkama birimi olarak kullanılır. Burulmadan çıkan kumaş kurutma silindirinde kurutulup sanfor ve palmer ünitelerine girmeden soğutma silindirlerinde soğutulur ve doka sarılır.
Boyama işleminde enine daralma çok az tutulur. Boyama teknelerinin arasında üç adet tansiyon vardır. Doklara sarılan kumaş genellikle sanforlandıktan sonra kalite kontrol bölümüne geçer. Boyalı kumaşın sanfor işlemi normalden farklı olup yakma işleminde ise alev daha az olup apre çözeltisi de farklı olur.
Buharın içeriği kontrol edilebilir ve gerekli durumlarda havasız ortamlarda çalışabilir. Kumaşın giriş ve çıkışı buharla ısıtılan ağız kısımlarında yapıldığı için kumaş üzerinde damlacık lekeleri oluşmaz. Buharın kumaşa tatbik süresi kumaşın geçiş hızı değiştirilerek ayarlanır.

KALİTE KONTROL

Denim finish makinesinden ve birtakım işlemlerden geçtikten sonra çıkan kumaş doklara sarılır ve dok arabalarına konularak kalite kontrol bölümüne getirilir. Kumaş kalitesi ve hatalar burada kontrol edilir ve ambalaj için tekrar sarılır.
Kumaştaki hatalar metrelerine göre taksim edilmiş föye işaretlenir. En sık rastlanan kumaş hataları atkı ve çözgü kaçığı, uçuntu, duruş izi, düğüm, yabancı elyaf, haşıl hatası ve kafesleme olarak çıkabilir.
Buradaki hataları büyüklüğüne göre puan verilir. En yüksek hata puanı 4 olup, duruş izi, çözgü ve atkı boyunca 23 cm’ yi geçen büyük hatalarda ve tahar hatası gibi yine büyük hatalarda verilir. Bu bölgeye job (alüminyum etiket) vurulur.
Boyamanın düzgünlüğü, kumaş eni ve sıklığı, burulma değerleri laboratuardan önce burada kontrol edilir. Burulmanın en kolay tespiti duruş izi geldiğinde olur. Kumaş eni boyunca göze çarpan duruş izinin başlangıç ve bitiş noktaları arası seviye farkı ölçülüp o kumaşın tipi için gereken değerlerle karşılaştırılır ve kumaş kalitesi değerlendirilir.
Puanlama yapıldıktan sonra hata sıklığı ve dağılımı göz önünde tutularak hangi kısımların kesilip ayrılacağı, nerelerin kesilip ruloya sarılacağı ve bunların kalitesi belirlenir. Hata yoğunluğunun çok yüksek olduğu bölgeler kesilerek ayrılır.

Kalitesi Belirlenmiş Kumaşın Kesimi

Kalite kontrol bölümünde incelenecek hataları bir föy üzerinde işaretlenip kesim yerleri belirlenmiş olan kumaş bu bölümde uygun bir biçimde kesilir. Her kumaş sarıldığı rulo üzerinde ortalama 50-70 metre uzunluktadır ve bu forma “kumaş topu” adı verilir.
Rulolara sarılmış her kumaş topundan çözgü boyunca yaklaşık 40 cm.lik bir kısım kesilerek o parça ile ilgili incelemeler yapılıp yani bir takım testlerden geçirilip renginin ve özelliklerinin belirlenmesi için laboratuara gönderilir.
Kesimi yapılan kumaşın laboratuarda da özellikleri incelendikten sonra bu kumaş ambalajlanmak üzere ambalaj bölümüne gelir. Ambalaj kartında kumaşın tipi, seri numarası, rengi ve seri numarası, rengi ve kalitesi gibi bilgiler yazılır. Sonra kumaş sevkıyata veya ambara konulur.

ŞARDONLAMA

Şardonlama işlemi kumaşların tüylendirilmesi işlemidir. Dokunan kumaşların ipliklerinin içerisinden elyaf çekilerek uçlarının kumaş yüzeyine çıkarılması ve böylece yüzeyi tüylendirilmiş bir kumaş görünümü oluşturulması işlemidir.
Şardonlama işlemiyle kumaş yüzeyine çıkarılmış elyaf uçları yeknesak bir boyda tırpanlanıp, yassı bir şekilde kumaşın üzerinde durmaları için fırçalanır veya tüylenmiş dikey durumda bırakılır. Yani bir nevi mekanik apre işlemidir. İşlem enlemesine açık durumda dönen doğal veya metalik malzemelerle kaplı silindirler ile aksi yönde gerçekleştirilir. Prensip olarak bir ana tambur ve bunun etrafında dönen tellerle kaplı çok sayıda silindirden oluşan makinelerde, hafiften ağıra çok değişik şardonlama etkileri elde edilebilir. Şardonlama esnasında elyaf kaybını azaltmak için işlem nemli yapılır.
Şardonlama genellikle az büklümlü normal ipliklerle dokunmuş kumaşlara uygulanır. Atkı ipliklerini tüylendirmek için yumuşak bükümlü olarak seçmek gerekir. Şardonlama işlemi kumaşın yapısını, sıklığını, tutumunu ve görünüşünü değiştirir.İşlemin kazandırdığı bazı özellikler şunlardır ;
 Kumaşa yumuşak bir tutum kazandırır.
 Doğal su ve leke iticilik verir.
 Hava boşlukları oluşturup havayı hapseder ve kumaşın ısıtma özelliğini artırır.
 Gevşek dokunmuş ve düşük konstrüksiyonlu kumaşın bu yapısını örter.
İşlemin bazı dezavantajları da vardır. Bunlar ;
 Işığı farklı yansıtıcı özellik verir.
 Belli miktarda lif kaybı olur.
 Tüyler uzun süreli kullanımda yassı hal alır.
 Aşınma dayanımını düşürür.
 Giyimde ve yıkamada tüyler dökülür.

BASKI İŞLEMİ

Baskı işlemi desensiz olarak düz üretilmiş kumaşı desenlendirmek için yapılan bir işlemdir. Buradaki baskı işlemi “masa film” baskısıdır. Bu işlem hareketli bir balanket üzerinde veya masa üzerinde yapılmaktadır.
Baskı işlemi baskı masasında yapılır. Baskı masasının her iki yanında boydan boya oluklu raylar yer alır. Bu oluklu raylarda şablonu taşıyan arabanın tekerlekleri hareket eder.
Raport boylarına göre çerçeve üzerine gerilmiş ince ve sık dokulu şablon bezlerinde baskı yapılmayacak kısımlar kapatılır, baskı yapılacak kısımlar ise açık bırakılır ve böylece şablon yerleştirilir.
Baskı patı şablon üzerine dökülür ve mekanik bir sistem yardımıyla hareket eden rakle ile kumaş üzerinden geçirilir.
Motordan tahrik alan şablon taşıma arabası harekete geçer, raport ayarına göre desenin basılacağı yerde durur ve kumaşın üzerine şablonu indirir.
Şablon kumaşa inip temas edince otomatik olarak rakle çekilir. Genellikle rakle çekimi basılacak kumaşın atkı yönündedir.
Rakle çekim sayısı 1 ile 4 arasında değişirken, raport sayıları da 1, 2, 3 gibi birbirini takip eder. Şablonların yeri sabit olup yeri değişmez.
Bir şablon basıldıktan sonra bir şablon mesafesi atlanarak kumaşın kuruması sağlanır. Böylece lekeleme ve bulaşmalar önlenir.
Rakle sayısı ikiden fazla olan baskı işlemlerinde bir desen yapıldıktan sonra şablon kaldırıldıktan sonra hemen bir sonraki desen değil ondan sonraki desen basılmalıdır. Aksi halde hatalı baskı yapılmış olur.
Rakle genellikle kauçuktan yapılmış olup, basılacak kumaş desen karakterine ve masa kaplamasına göre seçilir.
Lastik sertliği ile patın kumaşa nüfuziyeti ters orantılıdır.
Raklenin ağzı keskin ise bu keskinliğin derecesine göre şablondan beze geçen boya miktarı azalır ve o kadar keskin baskılar oluşur. Rakle konumu dikeye yakınsa daha az patı kumaşa geçirilir.
Baskı yapılırken şablon hazırlama aşamaları şunlardır ;
 Basılacak desenin röprodüksiyonu, renk ayrımı, kopyalanması
 Şablon bezinin şablon çerçevesi üzerine yerleştirilip gerilmesi
 Şablonun lakla kaplanıp kurutulması
 Soğuk ve sıcak suda inkişaf
 Kurutma
 Sertleştirme
 Baskı sonunda rötuş işlemleri
Renk Tayini ve Renk Haslığı

Bu işlem her dok için mutlaka yapılmalıdır. Bir doka ait her toptan gelen numunelerden kesilen kumaşlar birleştirilip blanket oluşturulur.
Aynı doktan çıkarılan tüm topların numuneleri ortalarına değerlendirme kumaşları gelecek şekilde dikilir. Hazırlanan bu blanketler aynı anda standart olarak 70 dakika ve 60 derecede toplanır. Sonra ise her blanket değerlendirmeden geçerek numunelerin renk değişimi numaralandırılarak değerlendirilir.
Değerlendirme önce gözle yapılır. Daha sonra elektronik renk tayini cihazında netice alınır.Cihaz programlanırken öncelikle o parti ile ilgili neticeler girilir. Değerlendirme kumaşları cihaza tanıtılır, renkleri hafızasına kaydedilir. Tolerans değerleri de verilir. Cihaz elektronik olarak her numuneyi değerlendirme kumaşları ile kıyaslayıp neticeyi verir.
Denim kumaşın terbiyesinde bazı hususlar vardır ;
 Kumaşta PH değeri 8 civarındadır. Bu değer eko-tex açısından mümkün olduğu kadar 7 civarında tutulmalıdır.
 Kumaşın ışık, yıkama ve su haslığı en az 4, ter haslığı en az 5, sürtme haslığı ise en az 3 olmalıdır.
 Çekmezlik değeri en çok %2-3 olmalıdır.

PLANLAMA

Planlama bölümü bir takım hesaplamaların ve pazarlama araştırmalarının yapıldığı bölümdür. Bir kumaş tipinin üretimi için öncelikle Pazar araştırılması yapılıp üretimin ekonomik olmasına fabrika şartlarının da etkisiyle değerlendirilir. Yapılan bu araştırmalar neticesinde üretime başlanır. Üretilecek kumaş tipinin tespitinden sonra öncelikle bu tipin kumaş özellikleri hakkında bilgiler belirlenir.
Bu bilgiler şöyle sıralanabilir ;
 Atkı sıklığı, çözgü sıklığı
 Gramajı
 Kumaş eni
 Kumaşın örgüsü
 Tahar raporu
 Tarak numarası
 Kenar tipi
 Halat sayısı
 Çözgü tel sayısı vb...
Kumaş tipleri için gerekli iplikler tedarik edildikten sonra üretime başlanır.
Herhangi Bir Tip Kumaş İçin Üretim Planı

Üretim planı denim kumaş için yapılıyor olsun.
Üretimin ilk başlangıç yeri halat sarma bölümüdür. Belirlenen numara iplikten istenen tel sayısında topslar hazırlanarak, bu topslar indigo boyaya sevk edilir. Planlama bölümünün hazırladığı reçeteye göre kumaş tipi için boya konsantrasyonu ayarlanır. Kumaş için istenen çözgü tel sayısına imkan verecek halat sayısı belirlenir ve boyanır. Boyanan halatlar tekrar açılmak üzere halat açmaya gelir. Her kovadaki halatlar ayrı ayrı açılıp çözgü levendine sarılır ve haşıllanmaya gider.
Haşılda planlamanın reçetesine göre haşıl işlemi yapılır. Haşıllanan iplikler dokuma levendine sarılıp dokuma tezgahlarına götürülür.
Tahar işlemi yapılacaksa bu durumda, planlamadan gelen tahar raporuna göre kenar tipi ayarlanır. Taharlanıp gelen yeni tip kumaş için ise öncelikle makinenin tüm ayarları istenen tipe göre yapılarak dokumaya başlanır.
Dokuma tezgahında, dokuma işlemi tamamlanıp kumaş silindire sarıldıktan sonra bu ham kumaştan numune alınıp laboratuarda incelendikten sonra bu değerler olması gerekenlerle karşılaştırılır. Elde edilen sonuçlar planlamaya gönderilir. Bu sonuçlar değerlendirilerek uygun görülmesi halinde denim finish bölümüne gönderilir.
Denim finish bölümünde istenen kumaş tipine göre boyama yapılacaksa önce reçeteye göre boyama işlemi yapılır, daha sonra apreden geçirilip sanforlanır.
Sanforlamadan sonra kumaş kalitesi belirlenmek üzere kalite kontrol bölümüne geçilir. Burada halatlar belirlenip kumaş kesimi yapılır. Her kumaş topundan alınan örnek laboratuara gönderilir ve testler yapılır. İstenen özelliklerin sağlanması durumunda satış işlemi yapılır.











SU ARITMA İŞLEMİ

Fabrikada çeşitli işlemler sırasında kullanılan su kimyasal maddeler bakımından kirlenir. İnsanları ve doğal çevreyi tehdit eden atık suyu arıtma sistemiyle tekrar kullanılabilir hale getirmek için bir dizi işlemden geçmektedir.
Su arıtma işlemi tamamen bilgisayar kontrollü bir sistem sayesinde gerçekleştirilmektedir. Kullanılan elektrik motorları, su dolaşımı havalandırması için kullanılmaktadır.



Su arıtma işlemi sırasıyla şu işlemlerden geçmektedir ;
1- Su ilk önce Fiziksel Arındırma Havuzunda su katılan sülfürik asit sayesinde nötrleştirilir.
2- Nötrleşen su Biyolojik Arındırma Havuzunda Aeratör (gezginci ve karıştırıcı motor) sayesinde havalandırılır ve mikroorganizmaların oluşması sağlanır.
3- Daha sonra Kimyasal Arındırma Havuzu sayesinde işlem tamamlanmış olur.
Arıtma sonunda arıtılan temiz su Karakaya Barajı’na akıtılmaktadır.


tamamen bütün hepsi alıntıdır...
Korax isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 07-27-2011, 11:24   #2
Korax
Android Destek
 
Korax - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
 
Üyelik tarihi: Jan 2008
Yaş: 34
Mesajlar: 21.062
Tecrübe Puanı: 1000
Korax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond repute
Korax - MSN üzeri Mesaj gönder
Standart

gap tekstil dokuma staj dosyası

2 - DOKUMA

Eğirme veya başka yollarla iplik haline sokulabilir her cins hammaddeden imâl edilmiş olan ; dokunan, örülen veya bu sistemlerin dışında sadece elyafı birbirine değişik metotlarla tutularak, bir bütünü meydana getirme yolu ile elde edilen her cins kumaş , triko, döşemelik halı ,keçe vb. maddelerdir.
Dokuma tezgahı, üzerine dokunacak ipliklerin işlenecek kumaşların veya duvar örtüsü olarak hazırlanacak kanaviçelerin gerildiği tezgahtır. Şekline ve kullanıldığı işe göre işleme tezgahı ,kumaş tezgahı ve halı tezgahı diye adlandırılır. İç çamaşırı ve örgü sanayinde de dokuma tezgahları kullanılır. Günümüzde teknik gelişmeler sonucu, mekaniğin dokuma sanayine de el atmış olması otomatik ve mekanik dokuma tezgahları ile masura veya mekik değiştirmeli dokuma tezgahlarının yapılmasına yol açmıştır.
Dokuma işlemi genel olarak çözgü atkı ipliklerinin hazırlanması ile bunların dokuma tezgahlarında kumaş haline getirilmesi işlemini kapsar.
Çözgü iplikleri, kumaşın boyu istikametinde birbirine paralel olarak sıralanır. Atkı iplikleri, kumaşın eni istikametinde atılan ve çözgü ipliklerine nazaran 90’lık bir açı ile bağlantı yapan ipliklerdir.

Asıl dokuma işlemi ise dokuma tezgahı denilen el tezgahlarında veya mekanik tezgahlarda yapılır. En basit otomatik tezgah mekiklidir, özel bir eksantrik sistem ile çalışır.




2-1 DOKUMA TEZGAHININ TANIMI

Tezgah İskeleti : Kumaşı meydana getiren parçaların, üzerinde toplandığı kısımdır.
Çözgü Levendi : Çözgü ipliklerinin üzerine sarıldığı kısımdır. El dokuma tezgahlarında ağırlık yardımıyla çözgü ipliklerinin gerginliği sağlanır.
Çözgü Köprüsü : Çözgü levendinden gelen ipliklerin, yönünü değiştirip, paralel olarak kumaş levendine sevkini sağlar. Kumaş köprüsü ile aynı doğrultuda olmalıdır. Çerçeveler aynı hizada durduğunda çözgü ve kumaş köprüleri arasındaki çözgü iplikleri yere paralel olmalıdır.
Çapraz Çıtaları : Çözgü ipliklerinin paralel durmasına ve kopan ipliğin yerinin bulunmasına yarar. Ayrıca, tahar işlemi sırasında ipliklerin sırasıyla karışmadan gücülerden alınmasına yardımcı olur.
Tefe : Üzerindeki tarak yardımıyla atılan atkıyı kumaşa sıkıştırır. Atkı taşıyıcının bir yuvadan diğer yuvaya gitmesini sağlamak için yataklık yapar. Sağında ve solunda yuvalar vardır. Bu yuvalar, mekiğin tefe üzerinde en son ulaşacağı yerdir.
Tarak : Dokuma tezgahının tefe denilen ve ileri-geri hareket edebilen parçasına takılı bulunan, çözgü ipliklerini düzenli aralıklarla tutmaya, ayrıca dokuma sırasında atkı ipliklerini sıkıştırmaya yarayan, çoğunlukla ince demir çubukların eşit aralıklarla birbirine paralel olarak yerleştirilmesiyle oluşturulmuş parçadır. Çözgü iplikleri bu ince çubukların arasındaki boşluktan geçirilir. Tarakların numaralandırılması 10 cm.deki diş boşluğu ile belirlenir. Örneğin; 10 cm.de 70 diş boşluğu varsa ; 70’li veya 70 numaralı tarak olarak isimlendirilir. İpekli dokumalarda kullanılan tarak numaralandırılması 1 cm.deki diş boşluğuna göre yapılır.
Mekik : Çözgü iplikleriyle , atkı ipliklerinin bağlantı yapabilmeleri için, atkı ipliğinin, ağızlığının içerisinden geçmesini sağlayan atkı taşıyıcıdır.
Kumaş Köprüsü : Dokunan kumaşın yönünü değiştirip, düzgün olarak kumaş levendine sarılmasını sağlar.
Kumaş Levendi : Dokunan kumaşı, rulo halinde üzerinde toplamaya yarar. Üzerinde bulunan tırnak dişlisi ve tırnak yardımıyla kumaş ile birlikte çözgünün de gergin durmasını sağlar.

2-2 DOKUMADA TEMEL VE TAMAMLAYICI HAREKETLER

Temel Hareketler
1- Ağızlık Açma
2- Atkı Atma
3- Atkı Sıkıştırma

Tamamlayıcı Hareketler
1- Çözgü Salma
2- Kumaş Sarma

2-2-1 TEMEL HAREKETLER

1 - Ağızlık Açma : Çözgü iplikleri iki ayrı dizi halinde birbirinden ayrılarak aralarında ağızlık adı verilen ve atkının geçmesi için açılmış bir boşluk oluştururlar. Birbiri ardına kumaşa yerleştirilerek her atkı için örgüye göre değişik iki dizi çözgü ipliği ile yeni bir ağızlık açılır.

2 - Atkı Atma : Atkı ipliği, açılan ağızlığın içinde bir atkı taşıyıcı elemanı tarafından tezgahın bir tarafından diğer tarafına atımı ile geçirilir.

3 - Atkı Sıkıştırma : Ağızlık içine yerleştirilen atkı ipliği, tefe vuruşu olarak adlandırılan hareketle dokuma tarağı tarafından kumaşın oluştuğu çizgiye doğru çözgüler arasında itilerek sıkıştırılır.

2-2-1-1 AĞIZLIK

Dokuma tezgahında, bir kısım çözgü ipliklerinin aşağıya indirilmesi veya yukarıya kaldırılmasıyla oluşur. Yani, çözgü ipliklerinin iki gruba ayrılmasıyla oluşturulan boşluğa ağızlık denir. Ağızlık, dokuma kumaşın cinsine ve dokuma makinesinin yapısına göre açılır.

2-2-1-1-1 AĞIZLIK ÇEŞİTLERİ

a) Çözgü İpliklerinin Hareketine Göre ;
1- Üst Ağızlık
2- Alt Ağızlık
3- Tam Ağızlık

b) Makinenin Ağızlığı Elde Ediş Şekline Göre;
1- Kapalı Ağızlık
2- Açık Ağızlık



a) Çözgü İpliklerinin Hareketine Göre Ağızlık Çeşitleri

1 - Üst Ağızlık : Bu tip ağızlık açma; armürlü tezgahlarda, bir kısım çözgü iplikleri yatay duruş noktasından yukarı kaldırır, geri kalan çözgü iplikleri yatay duruş noktası hizasında bırakılır ise, açılan bu ağızlık şekline üst ağızlık adı verilir. (Şekil 27 )








Şekil – 27
2 - Alt Ağızlık : Çözgü ipliklerinin bir kısmının yatay duruş noktasından aşağıya indirilmesi, geri kalan çözgü ipliklerinin yatay duruş noktasında bırakılması ile oluşturulan ağızlık şekline alt ağızlık adı verilir. (Şekil 28 )






Şekil – 28
3 - Tam Ağızlık : Çözgü ipliklerinin bir kısmının yatay duruş noktasının üstüne çıkarılması, geri kalan çözgü ipliklerinin yatay duruş noktasının altına indirilmesi ile oluşturulan ağızlık şekline tam ağızlık adı verilir. (Şekil 29 )








Şekil – 29
Yatay Duruş Noktası : Çözgü köprüsünden ve kumaş köprüsünden geçen çözgü ipliklerinin yere paralel olduğu nokta ya da durumdur.

b) Makinenin Ağızlığı Elde Ediş Şekline Göre Ağızlık Çeşitleri

1 - Kapalı Ağızlık : Tezgahta atılan her atkıdan sonra çerçeveler yerine düşer. Yani, tefe en geri noktada, mekik hareketini tamamlamış , çerçeveler eski yerine (normal duruş noktası ) dönüyor, ağızlık kapanıyor ve tefe atkıyı kumaşa sıkıştırıyorsa, açılan bu ağızlık şekline kaplı ağızlık adı verilir. Kapalı ağızlıklı dokuma tezgahları, atkı sıklığı fazla olan kumaşları dokur. (Şekil 30 )



Şekil - 30
2 - Açık Ağızlık : Birinci atkıda yukarı kalkan çerçeveler, ikinci atkıda aynı hareketi yapacaklarsa yerlerini korurlar. Bu durumda tefe atkıyı sıkıştırdığı an ağızlık açıktır. Bu tür ağızlık açma şekline açık ağızlık adı verilir. Açık ağızlık açan tezgahlarda, atkı sıklığı az olan kumaşlar dokunur. (Şekil 31 )





Şekil - 31

2-2-1-1-2 AĞIZLIK AÇMA SİSTEMLERİ

Dokuma makinelerinde 4 şekilde ağızlık açılabilir:
1- Kontramaj ile ağızlık açma
2- Eksantrik ile ağızlık açma
3- Armür tertibatı ile ağızlık açma
4- Jakar tertibatı ile ağızlık açma

Yukarıda adı geçen ağızlık açma sistemlerinden kontramaj ile ağızlık açma, el dokuma makinelerinde kullanılır. Günümüzde Anadolu’nun bir çok yöresinde yatak-yorgan yüzü, havlu ve tül dokumacılığında kullanılır. Basit ve az masraflı bir dokuma şeklidir.Diğer sistemleri daha geniş bir şekilde incelemek gerekir.



2 - Eksantrikli Ağızlık Açma Sistemleri
Eksantrikli ağızlık açma sisteminde 2 tip makine ile karşılaşılmaktadır.

a) İçten Eksantrikli Dokuma Makineleri
Bu makinelerde eksantriklerin boyları birbirinden farklıdır. 1.çerçeveye hareket veren eksantriğin boyu 2.çerçeveye hareket veren eksantriğin boyundan daha büyüktür. Örgü bez ayağı ise eksantrikler krank milinin altında bulunan vuruş eksantrik miline, tespit edilmiştir. Bu tezgahlarda en fazla 6 ile 8 çerçeveye kadar çalışırsa da genellikle 6 çerçeveyi geçmez. İçten eksantrik tezgahlarda çerçeveyi yukarı kaldıran eksantriğin küçük çapıdır. Çerçeveyi aşağı indiren ise eksantriğin büyük çapıdır.

b) Dıştan Eksantrikli Dokuma Makineleri
Çerçeve sayısını arttırabilmek amacı ile eksantrikle ağızlık açmada eksantriklerin tezgahının dışında çalıştırmak şekli düşünülmüştür. Her ne kadar içten eksantrikli tezgahlardan daha fazla çerçeveyi bu yolla çalıştırma imkanı doğsa bir bu da sınırlıdır. Yani 8-12 ayağa kadar çıkarılabilir.

Tertibatı inceleyecek olursak; dolap mili üzerine eksantrikler belli bir örgü için sıralanmaktadır. Eksantrikler röleler vasıtası ile ayaklara irtibat halindedir. Ayaklar kendi ekseninde hareket etmektedir. Ayaklara uçtan tespit edilen bir çubuk kollara bağlı olup, cıvata vasıtası ile ağızlık ayarı yapmaktadır. Kollar dört köşe miller üzerine geçer. Bu dört köşe miler, tezgah boyunca uzanan ve iki yatak içerisinde hareket edebilen çerçeve sayısı kadar olacaktır.


3 - Armürlü Ağızlık Açma Sistemleri
24 çerçeveye kadar olan tezgahlarda ağızlığın açılması , armür sitemleri vasıtası ile gerçekleştirilir. Eksantrikli ağızlık açma sistemine göre desenlendirme imkanları daha fazladır.
Bir armür sistemi, bazı makinelerde farklı yöntem ve elemanlardan oluşmakla birlikte, her birinde şu temel elemanlar bulunmaktadır ;
a) Çerçeve
b) Çerçeve armür ayakları
c) Tomruk
d) Desen kartonu
e) Desen okuyucu elemanlar
f) Bıçaklar
g) Armür ayağı platinleri

Armür sisteminde üç önemli hareket vardır. :
a) Bıçakların hareketi
b) Platinlerin hareketi
c) Tamruk ve kartonun hareketi

Günümüzde kullanılan çeşitli armür tipleri vardır. Sıkça rastlanan armür tiplerinden biri olan Krompton Armürü aşağıda incelenmiştir.
Krompton Armürü : Çift ağızlık açan, kapalı ağızlıklı, çerçevelerin hareketi pozitif olan bir armür çeşididir. Bu armür makaralı kartonlu olmak üzere ikiye ayrılır. 40 atkıya kadar olan armür resimlerinde makaralı krompton armürü tercih edilir. Çerçeveler üstten ve alttan sarım, kanca ve teller vasıtası ile çerçeve ayaklarına üst ve alt kısımlardan bağlanır.
Makaralı Krompton Armürü : Krank mili üzerine eksantrik sabitlenmiştir. Bu eksantriğin 2 görevi vardır. Birinci görevi; kol vasıtası ile tomruğa hareket vermek. İkinci görevi, tulumba kolu vasıtası ile bıçaklara hareket vermektir.
1.hareket incelenirse , kolun aşağı yukarı hareketi tezgahın ön tarafında bulunan çatal vasıtası ile konik milinin her devrinde yani her atkıda tomruğu çevirmektedir. Bıçaklara giden hareket, tulumba kolunun yukarı-aşağı hareketi lövyeye intikal edecektir. Lövye kendi merkezi etrafında üst bıçak kolu ve alt bıçak kolunun tezgaha göre ileri-geri çalışmaktadır. Üst ve alt bıçak kollarına tespit edilmiştir. Ayaklar, çerçeve adeti kadar olup üstten çerçeve üstlerine, alttan çerçeve altlarına tespit edilir. Kolların üzerinde platinler tespit edilmiş olup , merkezden rahatça hareket etmekte ve yay vasıtası ile platin aşağıya doğru itilmektedir. Platinler üstten üst bıçaklarla irtibatlı olan çıkıntılı ise alt bıçaklarla irtibatlı olan kanca şeklindeki kısma sahiptir.

Armürün Özellikleri

1- Kapalı ağızlıktır. (Tefe atkıyı sıkıştırdığı zaman ağızlık kapalıdır.)
2- Çift ağızlık açar.
3- Bir çerçeve yukarıda ise aynı çerçevenin ikinci harekette de yukarıda kalması gerekiyorsa, o çerçeve aşağı indikten sonra yukarı kalkar.
4- Çerçeve hareketi pozitiftir.
5- Çerçeveyi yukarıya kaldıran roledir. Aşağı indiren boş borudur.
6- Tomruk her atkıda 1/6 devir yapar.


Çalışma Prensibi : Desenimizde yukarıya kalkması gereken bir çerçeve düşünelim. Çerçeveyi yukarıya kaldırmamız için o çerçeveye isabet eden armür çubuğuna role takmamız gerekir. Çerçeveyi aşağıya indiren de role genişliğinde boş borudur. Şimdi yukarıya kalkması gereken çerçevenin yani platinin altına rolenin geldiğini düşünelim.
Platin eksen içinde yayın kuvvetini yenerek yukarıya kalkacaktır. Üst bıçağın kontrolüne girecek olan alt bıçak ise platinin altındaki platin tulumba kolu vasıtası ile aşağı çekildiğinde kollar vasıtası ile üst bıçağı sağa doğru itecektir, ayağı orta merkezinden dairesel bir hareketle üst ucu sağa alt ucu sola hareket ederek çerçeveyi yukarıya kaldıracaktır. Çerçevenin aşağıya inişi platininin altına boş borunun isabet etmesi ile olacaktır. Platinin aşağıya düşerek kanca şeklindeki uca ait bıçağa takılarak tulumba kolunun tekrar aşağıya inmesi halinde bu sefer alt bıçak kolunu, bıçağı sola çekmesi ile platin kancası vasıtası ile ayak merkezi etrafında üst ucunu sola alt ucunu sağa çekecek ve çerçeve aşağı inecektir. Tulumba kolunun yukarıya kalkması armürün hazırlanma devresidir. Bu devre zarfında ağızlığın kapanması atkının sıkıştırılma zamanıdır. Tulumba kolu aşağıya çekildiği zaman diğer bir hareketin başlangıcı olacaktır.
Çubuk üzerine dizilen boş ve dolu rölelerden sonra, yeni armürün bittiği yerden itibaren çubuğu sonuna kadar borularla doldururuz. Çünkü çalışma anında boş ve dolu rölelerin çubuk üzerinde sabitlenmesi gerekmektedir. Eğer çubuk üzerinde oynama yapılırsa platinlerden kayacak ve ayak düşürme vasıtası ile örgü bozulacaktır. (Şekil 32 )
Korax isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Alt 07-27-2011, 11:25   #3
Korax
Android Destek
 
Korax - ait Kullanıcı Resmi (Avatar)
 
Üyelik tarihi: Jan 2008
Yaş: 34
Mesajlar: 21.062
Tecrübe Puanı: 1000
Korax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond reputeKorax has a reputation beyond repute
Korax - MSN üzeri Mesaj gönder
Standart

Şekil – 32
Kartonlu Krompton Armürü : Makaralı kromptondan hiçbir farkı yoktur. Tek özelliği kartonlu olmasıdır. Bu tertibatta, çerçeveyi yukarı kaldırabilmek için karton üzerine delik delmek, aşağıda kalması için ise karton üzerinde delik delmemek gerekir. Kartonlar her iki tarafından ip vasıtası ile dikilmelidir.
Krompton armürü aynı makaralı sistemin bütün özelliklerini kartonlu krompton armürü içinde uygulanır. Tek özelliği atkı raporlarının kartonlu kromptonda daha rahat çalışma imkanıdır.
Çalışma Prensibi : Eğer karton üzerinde delik olmazsa iğne üzerindeki parçayı eksen içinde alt ucunu sağa, üst ucunu sola götürürken tırnağın üst kısmı kavisli olduğundan tırnağı bıçaktan kaçıracaktır. Platin alt bıçağa takılarak çerçeveyi aşağı indirecektir.
Karton üzerine delik deldiğimiz zaman delik hizasına gelen iğne delik içine girince iğne parçasında ve tırnaklarda hiçbir hareket olmayacaktır. Bıçak sağa hareket ettiğinde tırnak vasıtası ile horozu eksen içinde alt ucunu sağa üst ucunu yukarıya kaldırarak platini üst bıçağın hizasına getirerek çerçevenin kalkmasını sağlayacaktır.

4 - Jakarlı Ağızlık Açma Sistemi

Jakar sistemi diğer sistemlere oranla değişik bir yapı gösterir. Eksantrikli armür sisteminde ağızlığın oluşumu için çözgü ipliklerine çerçeve gruplarınca hareket verilir. Jakar sisteminde ise ağızlığın oluşumu için çözgü ipliklerine tek tek kumanda edilir. Bu nedenle jakar sistemi desen yapma olanakları açısından eksantrik ve armür sistemine oranla daha elverişlidir. Jakar makineleri tek tomruklu ve çift tomruklu olarak iki sistemde incelenir.

Dokuma tezgahının üzerine dikey olarak kurulan bir ağızlık açma aparatıdır. Ayrıca makine kusursuz mekanik özellikleri ile bize çok değişik desenli kumaşlar yapma olanağı tanımıştır. Jakar makinesi bir seri iğne ( Desen okuyan ve makineyi programla) bir seri (maylonlar aracılığı ile ağızlık açılmasını sağlayan) platinden oluşmuş bir sistemdir. Her hangi bir dokuma tezgahı bir takım deliklerle birlikte üzerine jakar makinesi takılarak jakarlı dokuma tezgahına dönüştürülebilir.
Jakar makinesi, dokuma tezgahına ek olarak kurulan bir aparat olduğuna göre birbirleriyle iki açıdan ilişkilidir ;
1- Dokuma tezgahı, jakar makinesine hareket verir.
2- Jakar makinesi çalışarak maylonlar aracılığı ile dokuma tezgahına ağızlık açar.

2-2-1-2 ATKI ATMA SİSTEMLERİ

Dokuma tezgahlarındaki temel işlemlerden biri olan atkı atma için değişik sistemler geliştirilmiştir. Bunların en tanınmış olanları; mekikli, mekiksiz , mekikçikli, kancalı, hava ve su jetli atkı atma sistemleridir.

Mekikli Atkı Atma Sistemi

Bu sistemde atkı ipliği daha önceden atkı masuralarına sarılmakta ve atkı masurası mekiğin içine yerleştirilmektedir. Mekik vuruş kolları yardımı ile kumaş enince bir uçtan bir uca atıldıkça masuradan sağılan ipliği açılan ağızlığa yerleştirir.




Mekik, iki ucu sivriltilmiş ve çelik uçlar takılmış dikdörtgenler prizması şeklindedir. Mekiğin iç kısmı masuranın girebileceği şekilde oyulmuştur. Atkı masurası oyuğun içindeki çelik uçlar tarafından sıkıştırılır veya bir iğe takılır.
Mekiğin iç yan duvarları iplik sağımını düzgünleştirmek için kürkler veya kıllarla (zımpara) kaplanmıştır. Mekik gözü ve kontrol yüzeyi masuradan atkı ipliğini uygun gerginlikte sarılmasını sağlar.
Mekikli atkı atma sistemi uygulanmasında bir çok sorun ortaya çıkmaktadır. Her atkıda ivmelenmesi gereken atkı ipliği mlgr değerinde olmasına karşılık ivmelendirilen atkı taşıyıcı kütlenin 500 grama yakın olması kayıp miktarını çok arttırmaktadır. Makineyi çalıştırmak için gerekli enerjinin 1/3’ü mekik atma mekanizmasını çalıştırmak için harcanmaktadır. Bu harcanan enerjiden makine hızının kütlesi ile orantılı olduğu için makine hızındaki artışlar enerji tüketimini de arttırmaktadır.
Ayrıca mekik yuvaları ve tarakla birlikte mekik yolu ve tefe ayarlarından oluşan tefenin ağırlığı 120 cm eninde, bir makinede 70 – 80 kg arasındadır. Böylesine ağır bir kütle atkı ipliğini çözgüler arasına sıkıştırmak için 145-155 mm arasında bir uzaklıkta sürekli salınım hareketi yaptığı için makine hızını sınırlamaktadır. Bu sorunlar nedeni ile mekikli atkı atma sisteminde ulaşılabilen kumaş üretim hızı mekiksiz atma sistemine göre çok düşük olmaktadır. (Şekil 33)
















Şekil – 33

Vuruş eksantriği dönüşü sırasında vuruş mekanizmasını bastırarak falakayı tezgahın içine doğru hareketlendirir. Böylece, falaka içinden geçen kamçı kolu da tezgaha doğru çektirilir. Bu durumda mekik yuvasında bulunan mekik kamçı kolunun taka mili üzerinden hareket etmesi ile karşı tarafa itilir.


Ayarları : Zaman ayarı eksantrikten yapılır. Eksantrik rolden uzaklaştırılırsa vuruş geç , yaklaştırılırsa vuruş erken olur. Şiddet ayarı ise kamçı kolu üzerindeki parçanın yukarı yada aşağı indirilmesi ile olur. Aşağı inince hızlı yukarı çıkınca şiddetli azalır.



Mekiksiz Atkı Atma Sistemleri
Mekiksiz atkı aktarma sistemini 3 şekilde incelemek mümkündür.

1- Mekikçikli Atkı Atma Sistemi
2- Kancalı Atkı Atma Sistemi
3- Jetli Atkı Atma Sistemi

1 - Mekikçikli Atkı Atma Sistemi

Bu sistemle atkı ipliği bir mekik tarafından taşınmaktadır. Bu sırada mekikçik mekik gibi bir uçuş hareketi yapmaktadır.
Mekikçiğin kütlesi mekikten on kat daha hafiftir. Bu nedenle yüksek atkı atma hızları kullanabilirse de atkı atma işine denk olan kinetik enerji daha düşüktür. Mekikçik, mekikten daha yüksek ivme ve daha kısa ivmelendirme mesafeleri ile çalışabilmektedir.
Mekikçikte ipliği tutan bir çift çene vardır. Bu çenelerin ipliği sıkıştırma kuvveti ipliğin cinsine ve kullanılan elyafın hammaddesine göre 1700-2500 gram arasında değiştirilebilmektedir. Ayrıca çene satıhları, elyafa göre değişmektedir.
Mekikçiğin gövdesi sertleştirilmiş ve taşlanmış çelikten yapılmıştır. İnce iplikler için plastik mekikçiklerde kullanılmaktadır. (Şekil 34 )
1.Hareket : Atkı ipliği bobinden sağılarak, atkı freninden gerilim düzenleyiciden geçtikten sonra ipliğin ucu, besleyici tarafından yakalanır.
2.Hareket : Fırlatılacak olan mekikçik, aşağıdan ve yakalayıcı çeneleri açılmış vaziyette atkı atma pozisyonuna getirilir. Tam fırlatma pozisyonunda, mekikçiğin çeneleri, ipliği yakalayarak sıkıca tutar ve besleyici atkıyı serbest bırakır, bobine doğru hareket eder.

3.Hareket : Atkı atılmadan önce iplik freni kalkarak, mekikçiğin ivmelendirilmesi sırasında da grilim düzenleyici gevşetilerek ipliğin mümkün olduğunca az gerdirilmesi sağlanır. Mekikçik karşı yuvaya bir uçuş hareketi yapar.

4.Hareket : Mekikçik karşı yuvaya varınca fren tekrar ipliği yakalar. Mekikçik sağ taraftan, sol tarafa hafifçe getirilerek, atkı telefinin azaltılması temin edilir. Atkının uzunluğu gerilim düzenleyici tarafından gerdirilir.

5.Hareket : Çözgünün iki tarafında bulunan çözücü bloklar, gerdirilmiş atkıyı yakalarlar. Besleyici kumaş kenarına doğru hareket ettirilerek, atkıyı yakaladıktan sonra kesme bıçakları, tutucu bloklarla besleyici bloklar arasında atkı ipliğini keserler.

6.Hareket : Atkı besleyici sol tarafa doğru giderken, gerdirici atkı ipliğini gerdirirler. Aynı anda mekikçiğin tutucu çeneleri, atkı ipliğinin ucunu bırakarak atkıyı bırakır. Çözgü altından sola doğru taşımak üzere konveyöre bırakılır.

7.Hareket : Atkı ipliğinin ucunu bırakan mekikçik, çözgünün altındaki konveyörden geçerek yeni bir atkı atmak için eski yerine gelir.

8.Hareket : Tarak atkıyı kumaşa tefelerken içe kıvrılma mekanizmasının kancalara son atılan burçları tutucu bloklar devralarak bir sonraki ağızlığa sıkar.




























Şekil - 34
Kancalı Atkı Atma Sistemi

Mekiksiz atkı atma sistemlerinden kancalı sistem, mekikli dokumalardan en ufaklı sistemi oluştururlar. Mekikçikli ve jetli sistemlerde atkı taşıma elemanı serbest olarak uçmaktadır. Kancalı sistem de ise atkı ipliği ağızlığa atkı tutucularla kaydedilmektedir.

Tek Kancalı Dokuma Makinesi : Bu sistemle çalışan makineler basit yapıdadırlar. Atkı ipliği kesin bir şekilde tutulur. İplik değişikliği, yapısı ve hacmi etki etmez, çalışması emindir. Buna mukabil, kanca yalnız geri gelirken atkı ipliğini ağızlığa çeker. Kanca ileri giderken iş yapılmadığından bütün dokuma işlemi durmaktadır. Üretimleri azdır.

Çift Kancalı Dokuma Makinesi : Atkı ipliğinin ortasından kancalar arasından aktarılması sitemin gücünü oluşturur. Bu işlem için pek çok değişik çözümler bulunmuştur. Atkı aktarılırken , kancalar durur, daha sonra geriye kumaş kenarına hareket ederler.
Atkının ağızlığa kaydığı Gabler sistemine göre yapılı makineler yerine Dewas Uç Transfer sistemi almıştır.

Gabler Sistemi
Bu sistemde atkı ipliği, temas verici kanca tarafından U şeklinde ilmek oluşturarak, ağızlığın ortasına kadar çekilir. Bu noktada alıcı kanca U şeklindeki çift kat atkıyı, tek kat olarak ağızlığa yayar. Atkının bobinden sağılması, tüm atkı atma zamanının ilk yarısında olduğundan, sağım hızı iki mislidir. Bu üretimi sınırlamaktadır ve atkı besleyici gerektirmektedir. (Şekil 35 )

















Şekil – 35
Dewas Uç Transfer Sistemi
Bu sistemde atkı ipliğinin ucu, verici kanca tarafından tutularak ağızlığın ortasına taşınır ve bu noktada alıcı kancaya aktarılır. Alıcı kanca atkı ipliğini çekerek ağızlığı ikinci yarısına yatırır. Böylece atkı ipliğinin bobinden sağımı tüm atkı atma işlemi sırasında gerçekleştiğinden sağım hızı Gabler sisteminin yarısı kadardır. Bir diğer avantajı da iplikte bükümü açmamasıdır. Atkı ipliğinin ucundan tutularak çekilmesi ve aktarılması nedeni ile karmaşık ve hassas kancaların kullanılması gerekmektedir. (Şekil 36 )















Şekil - 36

Kanca Tiplerine Göre Sınıflandırma

Esnek Kanca : Kancalı atkı atma sisteminde esnek kanca kullanılarak yer ihtiyacı azaltılmaktadır. Özellikle geniş tarak enlerinde tercih edilmektedir. Doğrusal hareketten sapmaları önlemek için kancaların ağızlıkla, kılavuz kullanması gerekir. Çelik yay yada plastikten yapılırlar.

Katı Kanca : Katı kancaların, kullanılan profil nedeni ile titreşimleri azdır. Bu nedenle ağırlıkla kılavuzlanmasına gerek yoktur. Katı kancalar fazla yer gereksinimi nedeni ile geniş tarak enlerinde tercih edilmezler.

Teleskop Kanca : Teleskop kanca, katı kancaların değişik bir şeklidir. İç kanca,dış kanca ve bir banttan meydana gelmektedir. Bant dış kancanın makaraları ile gerilmiştir. Tahrik sistemi ile dış kancadan hareket alan iç kanca, dış kancadan iki misli hareket etmektedir. Teleskop kancaların, makine yan taraflarındaki yer gereksinimi katı kancaların yarısı kadardır. (Şekil 37)










Şekil - 37

Jetli Atkı Atma Sistemi
Atkının hava veya su püskürtülmesi ile taşınmasını gerçekleştiren son sistem, jetli atkı atma sistemidir. Sınıflandırılması şu şekildedir ;


 Su jetli atkı atma sistemi
 Hava jetli atkı atma sistemi


Su Jetli Atkı Atma Sistemi

1.Hareket : Tefe en geri durumuna yaklaşmaktadır. Atkı yedeği sarılmış olup, tutucular ve G makarası açık durumdadır. Bir miktar atkı F meme ağzından dışarı sarkmaktadır.

2.Hareket : Tefe geri, ölü noktadır. Tazyikli su memeyi kapalı tutan yayı yener ve ince bir su jetli ağızlık içerisine gönderilir. Bu su jeti atkının dışarıda bulunan ucunu beraberinde taşır ve yedek atkı bittiği anda, atkı hareketi durur.

3.Hareket : Tutucular kapanır ve atkıyı tutarlar. Tefe ileri doğru hareket etmektedir. Tefenin bu hareketi, ağızlık içerisindeki atkıyı bir miktar geri çeker sağ kenar dışından dışarı sarkan atkı uzunluğu böylece birkaç mm.ye iner. Aynı zamanda bir sonraki atkı için lüzumlu atkı uzunluğu ölçmeye başlamıştır.

4.Hareket : Tefe hemen en ileri durumdadır. Makas G, tefe vuruşundan hemen önce atkıyı keser ve ölçme tertibatı memenin ağzından sarkan fazla atkıyı geri çekerek 1.aşama pozisyonu getirir. (Şekil 38 )



















Şekil - 38

Hava Jetli Atkı Atma Sistemi

Hava jetli atkı atma sisteminde, atkı ipliği ana jetten gelen hava akımı ile eni boyunca taşınmaktadır. Ağızlıkta diğer mekiksiz sistemlerde olduğu gibi, ipliğin taşıyıcı elemana verilmesi işlemi yoktur. Bu nedenle atkı atma hızı artmış ve parça sayısı da azalmıştır. Bu sistemde gerekli hava akımı merkezi bir kompresör sisteminden her makinedeki jete gönderilir.


2-2-1-3 ATKI SIKIŞTIRMA

Açılan ağızlıktan, atkı tefe tertibatları sayesinde kumaş sathında birleştirilir. Ağızlık içine yerleştirilen atkı ipliği tefe vuruşu olarak adlandırılan hareket ile dokuma tarafından kumaşın oluşturduğu çizgiye doğru çözgüler arasından itilerek sıkıştırılır. Tarak numaraları alınır. Bu kumaş sıklığına göre değişir.
Tefe tertibatı denilen mekanizma üzerine oturtulan taraktan ve bağlı olduğu tefe ayaklarından oluşmaktadır. Tefeyi taşıyıcı görev yapan tefe ayakları, aynı zamanda ana hareketin geldiği kollara bağlıdır. Hareketini buradan alarak her atkı atımında veya her ağızlık değişiminde tarak yardımı ile tefe vuruşu olarak adlandırılan atkıyı kumaşa yerleştirme hareketini gerçekleştirir.
Tarak, dokuma tezgahının tefe denilen ileri geri hareket edebilen parçasına takılı bulunan çözgü ipliklerini düzenli aralıklarla tutmaya, ayrıca dokuma sırasında atkı ipliklerini sıkıştırmaya yarayan, çoğunlukla ince demir çubukların eşit aralıklarla birbirine paralel olarak yerleştirilmesinden oluşan parçadır. Çözgü iplikleri bu ince çubukların arasındaki boşluklardan geçirilir.
Tarak atkıyı kumaş başına sıkıştırır. Kumaş genişliğini belirler ve mekiğe yön verir. Ayrıca çözgü ipliklerinin kumaşa paralel gelmesini sağlar.
Tarakların numaralandırılması 10 cm.deki diş boşluğuyla belirlenir. Örneğin, 10 cm.de 65 diş boşluğu varsa 65’li veya 65 numaralı tarak denir. İpekli dokumalarda tarak 1 cm.deki diş boşluğuna göre numaralandırılır.





2-2-2 TAMAMLAYICI HAREKETLER

Çözgü salma sistemi
 Negatif çözgü salma sistemi
 Pozitif çözgü salma sistemi

Kumaş sarma sistemi
 Negatif kumaş sarma sistemi
 Pozitif kumaş sarma sistemi

2-2-2-1 ÇÖZGÜ SALMA SİSTEMİ

Çözgü ipliklerinin genişliğini sağlamak ve sabit tutmak için çözgü iplikleri frenlenir. Başka bir deyişle çözgü frenleri, levendi çözgü çekilme esnasında frenler. Atkılar çözgülere bağlandıkça, tezgahtaki çözgü boyu kısalacağından levende sarılı çözgü iplikleri ileri doğu bırakılarak, gerekli çözgü uzunlukları dokuma tezgahına beslenir.
Çözgü salma, makine tipine göre değişmektedir. Önceleri (eski tip tezgahlarda) negatif çözgü salma sistemi kullanılırken, günümüz teknolojisi pozitif tahrikli çözgü salma sistemini uygulamaktadır.

Negatif çözgü salma sistemi : Dokuma sırasında atkının atılması ile atılan atkı kalınlığında çözgü boşalmaz (salınmaz). Bu nedenle negatif kesim olmayan anl..... gelir. Genellikle ağırlıklı ve yaylı sistemler negatif çalışır.

Pozitif çözgü salma sistemi : Dokuma sırasında makinenin her devrinde atkı atılsın veya atılmasın belirli bir oranda çözgü boşalır. Boşaltılan bu miktar atkı sıklığına göre ayarlanır ve sabit kalır. Bu nedenle pozitif sistemler genellikle dişliler ve kollardan oluşur.

2-2-2-2 KUMAŞ SARMA SİSTEMİ

Sürekli atkı atımı ile oluşan kumaş levendine sarılarak, hem beslenen çözgünün tekrar gerilmesi hem de dokunan kumaşın tezgahtan çekilmesini sağlar.
Kumaş köprüsü ile kumaş levendi arasına yerleştirilen zımpara silindiri, kumaş levendine sarılacak olan kumaşın gergin ve katsız bir şekilde düzgün sarılmasına yardımcı olur.
Kumaş sarımları genel olarak pozitif ve negatif olmak üzere ikiye ayrılır. Kumaş sarma sisteminde ana hareket regülatörden sağlanır.

Pozitif kumaş sarma : Pozitif kumaş sarma regülatörde; cm.deki atkı sayısı değişmez. Cm.de kaç atkı varsa hep aynı sayıda kalır. Ancak cm.deki atkı sıklığını değiştirmek isteniyorsa dişli istenilen sıklığa göre ayarlanır.

Negatif kumaş sarma : Negatif kumaş sarma regülatörde atkı ipliğine göre kumaş çekileceğinden daha düzgün olur. Cm.deki sıklık değişir. Atkı sıklığı fazla olan kumaşlar ile iplik düzgünlüğü iyi olmayan materyaller için kullanılan bir regülatördür. Hiçbir zaman ekose ve kareli bir kumaşta bu regülatör tercih edilmez.
Korax isimli Üye şimdilik offline konumundadır   Alıntı ile Cevapla
Cevapla

Bookmarks


Konuyu Toplam 1 Üye okuyor. (0 Kayıtlı üye ve 1 Misafir)
 
Seçenekler
Stil

Yetkileriniz
Sizin Yeni Konu Acma Yetkiniz var yok
Sizin Konu Yanıtlama Yetkiniz var
You may not post attachments
You may not edit your posts

BB code is Açık
Smileler Açık
[IMG] Kodları Açık
HTML-KodlarıKapalı

Gitmek istediğiniz klasörü seçiniz

Benzer Konular
Konu Konuyu Başlatan Forum Cevaplar Son Mesaj
AutoCAD Hazır Çizimler hazır cizim arsivi Yaso Ev & Egitim 2 03-04-2011 22:41
Hazır Özlem Mesajları, Hasret, Kavuşma, Vuslat, Hazır Sms Sözleri, Kısa Mesajlar Yaso Aşk'a Dair Her Şey 0 01-08-2010 17:28
51 Adet Resimli Hadis.....Güzel hazırlanmış valla.. уυѕυƒ Dini Resimler 0 01-08-2009 17:47
"ABD sonrası bir dünya için hazır olmalıyız" Haberci Dünyadan Haberler 1 07-14-2008 14:45
çok güzel hazırlanmış lise 3 geometri konu tarama testleri AzRaiL GeoMetri 0 01-31-2008 18:03


Şu Anki Saat: 21:05


İçerik sağlayıcı paylaşım sitelerinden biri olan Bilqi.com Forum Adresimizde T.C.K 20.ci Madde ve 5651 Sayılı Kanun'un 4.cü maddesinin (2).ci fıkrasına göre TÜM ÜYELERİMİZ yaptıkları paylaşımlardan sorumludur. bilqi.com hakkında yapılacak tüm hukuksal Şikayetler doganinternet@hotmail.com ve streetken27@gmail.com dan iletişime geçilmesi halinde ilgili kanunlar ve yönetmelikler çerçevesinde en geç 1 (Bir) Hafta içerisinde bilqi.com yönetimi olarak tarafımızdan gereken işlemler yapılacak ve size dönüş yapacaktır.
Powered by vBulletin® Version 3.8.4
Copyright ©2000 - 2017, Jelsoft Enterprises Ltd.
Search Engine Optimisation provided by DragonByte SEO v2.0.36 (Lite) - vBulletin Mods & Addons Copyright © 2017 DragonByte Technologies Ltd.

Android Rom

Android Oyunlar

Android samsung htc

Samsung Htc

Nokia Windows